Sekilas Tentang Pompa Sentrifugal

1. Kerja Pompa Sentrifugal 

Pompa  digerakkan  oleh  motor,  daya  dari  motor  diberikan  kepada  poros  pompa  untuk  memutar impeler yang dipasangkan pada poros tersebut. Zat cair yang ada dalam impeler akan  ikut  berputar  karena  dorongan  sudu‐sudu.  Karena  timbulnya  gaya  sentrifugal,  maka  zat  cair  mengalir  dari  tengah  impeler  keluar  melalui  saluran  diantara  sudu  dan  meninggalkan  impeler  dengan  kecepatan  yang  tinggi.  Zat  cair  yang  keluar  dari  impeler  dengan  kecepatan  tinggi  ini  kemudian  mengalir  melalui  saluran  yang  penampangnya  makin  membesar  (volute/diffuser),  sehingga  terjadi  perubahan  dari  head  kecepatan  menjadi  head  tekanan.  Maka  zat  cair  yang  keluar  dari  flens  keluar  pompa  head  totalnya  bertambah  besar.  Pengisapan  terjadi   karena  setelah  zat  cair  dilemparkan  oleh  impeler,  ruang  diantara  sudu‐sudu  menjadi  vakum  sehingga  zat cair akan terisap masuk. 

Selisih  energi  per  satuan  berat  atau  head  total  dari  zat  cair  pada  flens  keluar  (tekan)  dan  flens masuk (isap)  disebut head total pompa. 

Bagian‐bagian pompa sentrifugal 

2. Klasifikasi Pompa Sentrifugal  

Pompa sentrifugal dapat diklasifikasikan menurut beberapa cara yaitu : 

A. Menurut jenis aliran dalam impeler 

- Pompa aliran radial

Pompa ini mempunyai konstruksi sedemikian sehingga aliran zat cair yang keluar dari impeler akan tegak lurus poros pompa (arah radial).

Pompa sentrifugal aliran radial 

- Pompa aliran campur

Aliran zat cair didalam pompa waktu meninggalkan impeler akan bergerak sepanjang  permukaan kerucut (miring) sehingga komponen kecepatannya berarah radial dan aksial   

Pompa sentrifugal aliran campur

- Pompa aliran aksial

Aliran zat cair yang meninggalkan impeler akan bergerak sepanjang permukaan silinder  (arah aksial) 

Pompa aliran aksial 

B. Menurut jenis impeler 

- Impeler tertutup 

Sudu-sudu ditutup oleh dua buah dinding yang merupakan satu kesatuan , digunakan  untuk pemompaan zat cair yang bersih atau sedikit mengandung kotoran. 

- Impeler setengah terbuka

impeler jenis ini terbuka disebelah sisi masuk (depan) dan tertutup di sebelah  belakangnya. Sesuai untuk memompa zat cair yang sedikit mengandung kotoran misalnya  : air yang mengandung pasir, zat cair yang mengauskan, slurry, dll  

- Impeler terbuka

impeler jenis ini tidak ada dindingnya di depan maupun  di belakang. Bagian belakang ada  sedikit dinding yang disisakan untuk memperkuat sudu. Jenis ini banyak digunakan untuk  pemompaan zat cair yang banyak mengandung kotoran.  

C. Menurut bentuk rumah 

- Pompa volut

Bentuk rumah pompanya seperti rumah keong/siput (volute), sehingga kecepatan aliran  keluar bisa dikurangi dan dihasilkan kenaikan tekanan. 

- Pompa diffuser

Pada keliling luar impeler dipasang sudu diffuser sebagai pengganti rumah keong. 

- Pompa aliran campur jenis volut

Pompa ini mempunyai impeler jenis aliran campur dan sebuah rumah volut.

D. Menurut jumlah tingkat

- Pompa satu tingkat

Pompa ini hanya mempunyai satu impeler. Head total yang ditimbulkan hanya berasal  dari satu impeler, jadi relatif rendah.

-  Pompa bertingkat banyak

Pompa ini menggunakan  beberapa impeler yang dipasang secara berderet (seri) pada  satu poros. Zat cair yang keluar dari impeler pertama dimasukkan ke impeler berikutnya dan seterusnya hingga impeler terakhir. Head total pompa ini merupakan jumlahan dari  head yang ditimbulkan oleh masing‐masing impeler sehingga relatif tinggi. 

E. Menurut letak poros

Menurut letak porosnya, pompa dapat dibedakan menjadi poros horisontal dan poros  vertikal seperti pada gambar berikut ini :

3. Hukum Kesebangunan 

Jika dua buah pompa sentrifugal yang geommetris sebangun satu dengan yang lain maka  untuk kondisi aliran yang sebangun pula berlaku hubungan sebagai berikut : 

Di mana :

D = diameter impeler (m)

Q = kapasitas aliran (m^3/s)

H = head total pompa (m)

P = daya poros pompa (kW)

N = putaran pompa (rpm)

Hubungan  diatas  dinamakan  Hukum  Kesebangunan  Pompa.  Hukum  tersebut  sangat  penting  untuk  menaksir  perubahan  performansi  pompa  bila  putaran  diubah  dan  juga  untuk  memperkirakan  performansi  pompa  yang  direncanakan  apabila  pompa  tersebut  geometris  sebangun dengan pompa yang sudah diketahui performansinya. 

4. Kecepatan Spesifik

Kecepatan spesifik dinyatakan dalam persamaan :  

Dimana n, Q dan H adalah harga‐harga pada titik efisiensi maksimum pompa. Harga ns dapat  dipakai sebagai parameter untuk menyatakan jenis pompa. Jika ns sudah ditentukan maka  bentuk impeler pompa tersebut sudah tertentu pula. Gambar berikut menunjukkan harga ns  dalam hubungannya dengan bentuk impeler.  

Dalam menghitung ns untuk pompa isapan ganda harga Q diganti dengn Q/2, sedangkan untuk pompa bertingkat banyak, head H yang dipakai dalam perhitungan ns adalah head per  tingkat dari pompa tersebut.
Besarnya ns dapat berbeda‐beda tergantung dari satuan yang dipakai untuk menyatakan  n, Q dan H. Tabel berikut menunjukkan faktor konversi yang harus digunakan untuk mengubah  ns dari satuan yang satu ke satuan yang lain.

5. Karakteristik Sistem Pemompaan 

Efisiensi Pompa

Pompa tidak dapat mengubah seluruh energi kinetik menjadi energi  tekanan karena ada  sebagian energi kinetik yang hilang dalam bentuk losis. Efisiensi pompa adalah suatu faktor  yang dipergunakan untuk menghitung losis ini. Efisiensi pompa terdiri dari : 

• Efisiensi hidrolis, memperhitungkan losis akibat gesekan antara cairan dengan impeler dan losis akibat perubahan arah yang tiba‐tiba pada impeler. 
• Efisiensi volumetris,  memperhitungkan losis akibat resirkulasi pada ring, bush, dll.
• Efisiensi mekanis, memperhitungkan losis akibat gesekan pada seal, packing gland, bantalan, dll.

Setiap pompa dirancang pada kapasitas dan head tertentu, meskipun dapat juga dioperasikan  pada kapasitas dan head yang lain. Efisiensi pompa akan mencapai maksimum pada designed  point tersebut, yang dinamakan  dengan titik BEP.Untuk kapasitas yang lebih kecil atau lebih  besar efisiensinya akan lebih rendah. Efisiensi pompa adalah perbandinga antara daya hidrolis pompa dengan daya poros pompa.

Daya Hidrolis

Daya hidrolis adalah daya yang diperlukan oleh pompa untuk mengangkat sejumlah zat cair  pada ketinggian tertentu. Daya hidrolis dapat dicari dengan persamaan berikut : 

Di mana :

ρ = massa jenis , kg/m^3
g = gaya gravitasi 

H = head , m 

Q = kapasitas, m^3/s

Kurva Karakteristik Pompa 

Untuk setiap pompa, biasanya pabrik pembuatnya memberikan kurva karakteristik yang  menunjukkan unjuk kerja pompa pada berbagai kondisi pemakaian. Karakteristik sebuah  pompa digambarkan dalam kurva karakteristik menyatakan besarnya head total, daya pompa  dan efisiensi pompa terhadap kapasitas. Berikut ini adalah contoh kurva karakteristik suatu  pompa :  

6. Kavitasi 
Kavitasi  adalah  gejala  menguapnya  zat  cair  yang  sedang  mengalir,  karena  tekanannya  turun  sampai  dibawah  tekanan  uap  jenuhnya.  Ketika  zat  cair  terhisap  pada  sisi  isap  pompa,  tekanan pada permukaan zat cair akan turun, seperti pada gambar dibawah ini.  

Bila tekanannya turun sampai pada tekanan uap jenuhnya, maka cairan akan menguap dan membentuk gelembung uap. Selama bergerak sepanjang impeler, kenaikan tekanan akan  menyebabkan gelembung uap pecah dan menumbuk permukaan pompa. Fenomena ini  dinamakan kavitasi. Jika permukaan saluran/pipa terkena tumbukan gelembung uap tersebut  secara terus menerus dalam jangka lama akan  mengakibatkan terbentuknya lubang‐lubang pada dinding saluran atau sering disebut erosi kavitasi. Pengaruh lain dari kavitasi adalah  timbulnya suara berisik, getaran dan turunnya performansi pompa. 

7. Net Positive Suction Head (NPSH)  

Kavitasi  akan  terjadi  bila  tekanan  statis  zat  cair  turun  sampai  dibawah  tekanan  uap  jenuhnya.  Agar  dalam  system  pemompaan  tidak  terjadi  kavitasi,  harus  diusahakan  agar  tidak  ada  satu  bagianpun  dari  aliran  pada  pompa  yang  mempunyai  tekanan  statis  lebih  rendah  dari  tekanan  uap  jenuh  cairan  pada  temperatur  yang  bersangkutan.  Berhubung  dengan  hal  ini  didefinisikan  sutu  Head  Isap  Positif  Netto  atau  NPSH  yang  dipakai  sebagai  ukuran  keamanan  pompa  terhadap  kavitasi.  Ada  dua  macam  NPSH  yaitu  NPSHa  dan   NPSHr.  Agar  pompa  dapat bekerja tanpa mengalami kavitasi maka harus dipenuhi persyaratan berikut : 

"NPSH yang tersedia > NPSH yang diperlukan"

a. NPSHa (NPSH yang tersedia)

NPSH  yang  tersedia  adalah  head  yang  dimiliki  zat  cair  pada  sisi  isap  pompa  dikurangi  dengan  tekanan  uap  jenuh  zat  cair  ditempat  tersebut.  NPSH  yang  tersedia  tergantung  pada  tekanan  atmosfer  atau  tekanan  absolut  pada  permukaan  zat  cair  dan  kondisi  instalasinya.  Besarnya  dapat dihitung dengan persamaan berikut : 

hsv   : NPSH yang tersedia, m 

pa   : tekanan pd permukaan cairan, kgf/m^2
pv   : tekanan uap jenuh, kgf/m^2
γ      : berat jenis zat cair, kgf/m^3
hs   : head isap statis, m  

hls  : kerugian head dalam pipa isap, m

b. NPSHr (NPSH yang diperlukan)  

NPSH yang diperlukan adalah NPSH minimum yang dibutuhkan untuk membiarkan pompa bekerja  tanpa  kavitasi.  Besarnya  NPSH  yang  diperlukan  berbeda  untuk  setiap  pompa.  Untuk  suatu  pompa  tertentu  NPSH  yang  diperlukan  berubah  menurut  kapasitas  dan  putarannya.  NPSH  yang  diperlukan  harus  diperoleh  dari  pabrik  pompa  yang  bersangkutan.  Namn  untuk   perkiraan secara kasar, NPSH yang diperlukan dapat dihitung dari konstanta kavitasi σ.
Jka  head  total  pompa  pada  titik  efisiensi  maksimum  dinyatakan  sebagai  HN dan  NPSH  yang  diperlukan untuk titik  ini Hsvn, maka σ (koefisien kavitasi Thoma ) didefinisikan sebagai :

Besarnya  koefisien  kavitasi  Thoma  dapat  ditentukan  dari  grafik  pada  gambar,  sedangkan  NPSH  yang diperlukan ditaksir sebagai berikut :

"NPSH yang diperlukan :    HSVN = σ x HN" 

Rumus diatas berlaku untuk pompa pada efisiensi tertinggi ( dipergunakan pada titik BEP ), bila  pompa  dipergunakan  diluar  titik  BEP  maka  NPSH  yang  diperlukan  dikoreksi  menggunakan  grafik pada gambar. 

c. Cara Menghindari Kavitasi 

Kavitasi  pada  dasarnya  dapat  dicegah  dengan  membuat  NPSH  yang  tersedia  lebih  besar  dari  pada  NPSH  yang  diperlukan.  Dalam  perencanaan  instalasi  pompa,  hal‐hal  berikut  harus  diperhitungkan untuk menghindari kavitasi. 

1. Ketinggian letak pompa terhadap permukaan zat cair yang  dihisap harus dibuat serendah mungkin agar head isap statis menjadi rendah pula. 
2. Pipa  isap  harus  dibuat  sependek  mungkin.  Jika  terpaksa  dipakai  pipa  isap  yang   panjang, sebaiknya  diambil  pipa  yang  berdiameter  satu  nomor  lebih  besar  untuk  mengurangi  kerugian gesek. 
3. Hindari penggunaan katup yang tak perlu dan menekuk pipa pengisapan. 
4. Hindari masuknya udara pada sisi isap pompa. 

8. Pemilihan pompa 

Setelah  mengetahui  kapasitas  dan  head  yang  diperlukan  pada  sistem  instalasi,  selanjutnya dapat dilakukan pemilihan  pompa dengan menggunakan digram pemilihan pompa.  Diagram  ini  berbeda‐beda  untuk  setiap  merk  dan  jenis  pompa  dan  biasanya  telah  disediakan  oleh pabrik pembuatnya. Berikut ini adalah contoh diagram pemilihan pompa standar. 

9.Operasi Seri dan Paralel

a. Operasi Seri Paralel dengan Karakteristik Pompa Sama 

Jika  head  atau  kapasitas  yang  diperlukan  tidak  dapat  dicapai  dengan  satu  pompa  saja, maka dapat digunakan dua pompa atau lebih yang disusun secara seri atau paralel.   Susunan Seri  Bila  head  yang  diperlukan  besar  dan  tidak  dapat  dilayani  oleh  satu  pompa,  maka  dapat  digunakan lebih dari satu pompa yang disusun secara seri.   Penyusunan pompa secara seri dapat digambarkan sebagai berikut : 

Susunan Paralel 

Susunan  paralel  dapat  digunakan  bila  diperlukan  kapasitas  yang  besar  yang  tidak  dapat  dihandle  oleh  satu  pompa  saja,  atau  bila  diperlukan  pompa  cadangan  yang  akan  dipergunakan bila pompa utama rusak/diperbaiki.  Penyusunan pompa secara paralel dapat digambarkan sebagai berikut : 

 Agar  unjuk  kerja  pompa  yang  disusun  seri/parael  optimal,  maka  sebaiknya  digunakan pompa  dengan  karakteristik  yang  sama.  Karakteristik  pompa  yang  disusun  seri/paralel  dapat  dilihat pada gambar berikut ini.  

Gambar  di atas  menunjukan  kurva  head‐kapasitas  dari  pompa‐pompa  yang  mempunyai  karakteristik  yang  sama  yang  di  pasang  secara  paralel  atau  seri.  Dalam  gambar  ini  kurva  untuk  pompa  tunggal  diberi  tanda  (1)  dan  untuk  susunan  seri  yang  terdiri   dari  dua  buah  pompa  diberi  tanda  (2).  Harga  head  kurva  (2)  diperoleh  dari  harga  head  kurva  (1)  dikalikan  (2)  untuk  kapasitas  (Q)  yang  sama.  Kurva  untuk  susunan  paralel  yang  terdiri  dari  dua  buah  pompa,  diberi  tanda  (3).  Haraga  kapasitas  (Q)  kurva  (3)  ini  diperoleh  dari  harga  kapasitas  pada kurva (1)  dikalikan (2) untuk head yang sama. 

Dalam  gambar  ditunjukkan  tiga  buah  kurva  head‐kapasitas  sistem,  yaitu R1, R2, dan R3. Kurva R3 menujukkan tahanan yang lebih tinggi dibanding dengan R1 dan R2.

Jika  sistem  mempunyai  kurva  head‐kapasitas  R3,  maka  titik  kerja  pompa  1  akan  terletak  di  (D).  Jika  pompa  ini  disusun  seri  sehingga  menghasilkan  kurva  (2)  maka  titik  kerja  akan  pindah  ke  (E).  Disini  terlihat  bahwa  head  titik  (E)  tidak  sama  dengan  dua  kali  lipat  head  (D),  karena ada perubahan (berupa kenaikan) kapasitas.

Sekarang  jika  sistem  mempunyai  kurva   head‐kapasitas  R1 maka  titik  kerja  pompa  (1)  akan  terletak  di  (A).  Jika  pompa  ini  disusun  paralel  sehingga  menghasilkan  kurva  (3)  maka titik  kerjanya  akan  berpindah  ke  (B).  Disini  terlihat  bahwa  kapasitas  dititik  (B)  tidak  sama  dengan dua kali lipat kapasitas dititik (A), karena ada perubahan (kenaikan) head sistem.
Jika  sistem  mempunyai  kurva  karakteristik  seperti  R2 maka  laju  aliran  akan  sama  untuk  susunan  seri  maupun  paralel.  Namun  jika  karakteristik  sistem  adalah  seperti  R1 dan R3 maka  akan  diperlukan  pompa  dalam  susunan  paralel  atau  seri.  Susunan  paralel  pada  umumnya  untuk laju aliran besar, dan susunan seri untuk head yang tinggi pada operasi. Untuk susunan  seri, karena pompa kedua menghisap zat cair bertekanan dari pertama, maka perlu perhatian  khusus dalam hal kekuatan konstruksi dan kerapatan terhadap kebocoran  dari rumah pompa.

b. Operasi Paralel dengan Karakteristik Pompa Berbeda 

Pompa‐pompa  yang  berbeda  karakteristiknya  dapat  pula  bekerjasama  secara  paralel.  Hal  ini  ditunjukkan  dalam  gambar  di bawah dimana  pompa  (1)  mempunyai  kapasitas  kecil  dan  pompa (2) mempunyai kapasitas besar. 

 Jika  keduanya  dipasang  secara  paralel  maka  akan  menghasilkan  kurva  karakteristik  (3).  Disini,  untuk  kurva  head‐kapasitas  sistem  R1  akan  dicapai  titik  operasi  paralel  di  (C)  dengan  laju  aliran  total  sebesar  Q.  Dalam  hal  ini  pompa  (1)  beroperasi  dititik  (D)  dengan  kapasitas  Q1 dan pompa (2) beroperasi dititik (E) dengan kapasitas aliran Q2. Laju aliran total Q = Q1 + Q2.

Apabila  kurva  head‐kapasitas  sistem  naik  lebih  curam  dari  pada  R2,  maka  pompa  (1)  tidak  dapat  lagi  menghasilkan  aliran  keluar  karena  head  yang  dimiliki  tidak  tinggi  untuk melawan  head  sistem.  Bahkan  jika  head  sistem  lebih  tinggi  dari  pada  head  ini  pompa,  aliran  akan  membalik  masuk  kedalam  pompa  (1).  Untuk  mencegah  aliran  balik  ini  pompa  perlu  dilengkapi  dengan  katup  cegah  (check  valve)  pada  pipa  keluarnya.  Kondisi  operasi  seperti  ini  pada  umumnya  tidak  dikehendaki.  Jadi  untuk  operasi  paralel  sebaiknya   dipakai  pompa‐ pompa dengan head tertutup (shut‐off head) yang tidak terlalu berbeda.

c. Operasi Seri dengan Karakteristik Pompa Berbeda  

Pada  gambar  di bawah  memperlihatkan  karakteristik  susunan  seri  dari  dua  buah  pompa  yang mempunyai karakteristik berbeda. Kurva (1) adalah dari pompa kapasitas kecil, kurva (2)  dari  pompa  kapasitas  besar,  dan  kurva  (3)  merupakan  karakteristik  operasi  kedua  pompa  dalam susunan seri.

Jika  sistem  pipa  mempunyai  kurva  karakteristik  R1 maka  titik  operasi  dengan  pompa  susunan  seri  akan  terletak  di  (C).  Dalam  keadaan  ini  pompa  (1)  bekerja  dititik  (D)  dan  pompa (2)  dititik  (E).  Untuk  sistem  yang  mempunyai  kurva  karakteristik  R2 menjadi  negatif  sehingga  akan  menurunkan  head  pompa  (2).  Jadi  untuk  kurva  sistem  yang  lebih  rendah  dari  R2 lebih  baik dipakai pompa (2) saja. 

10. Pengaturan Kapasitas Pompa

Q yang di butuhkan dalam instalasi pompa tidak selalu tepat karena itu harus diatur sesuai  dengan kebutuhan, dengan cara : 

• Pengaturan katup 
• Pengaturan kecepatan  atau putaran (ingat Q ∞ n)
• Pengaturan sudu (untuk pompa aksial atau aliran campuran)
• Pengaturan jumlah pompa yang bekerja (parallel)
• Penggunaan reservoir 

 

Read more »

Alat Transportasi Benda Padat

PENDAHULUAN
1. Conveyor

Di dalam industri, bahan -bahan yang digunakan kadangkala merupakan bahan yang berat maupun berbahaya bagi manusia. Untuk itu diperlukan alat transportasi untuk mengangkut bahan -bahan tersebut mengingat keterbatasan kemampuan tenaga manusia baik itu berupa kapasitas bahan yang akan diangkut maupun keselamatan kerja dari karyawan.
Salah satu jenis alat pengangkut yang sering digunakan adalah Conveyor yang berfungsi untuk mengangkut bahan -bahan industri yang berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material padatan antara lain tergantung pada :

• Kapasitas material yang ditangani 
• Jarak perpindahan material 
• Kondisi pengangkutan : horizontal, vertikal atau inklinasi 
• Ukuran (size), bentuk (shape) dan sifat material (properties)  
• Harga peralatan tersebut. 

2. Klasifikasi Conveyor

Secara umum jenis/type Conveyor yang sering digunakan dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 

• Belt Conveyor
• Chain Conveyor : 

               1. Scraper Conveyor

               2. Apron Conveyor

               3. Bucket Conveyor 

               4. Bucket Elevator

• Screw Conveyor 
• Pneumatic Conveyor  

ALAT TRANSPORTASI

1. Belt Conveyor 

Belt Conveyor pada dasarnya mernpakan peralatan yang cukup sederhana. Alat tersebut terdiri dari sabuk yang tahan terhadap pengangkutan benda padat. Sabuk yang digunakan pada belt conveyor ini dapat dibuat dari berbagai jenis bahan misalnya dari karet, plastik, kulit ataupun logam yang tergantung dari jenis dan sifat bahan yang akan diangkut. Untuk mengangkut bahan -bahan yang panas, sabuk yang digunakan terbuat dari logam yang tahan terhadap panas. 

Karakteristik dan performance dari belt conveyor yaitu : 

• Dapat beroperasi secara mendatar maupun miring dengan sudut maksimum sampai dengan 18.
• Sabuk disanggah oleh plat roller untuk membawa bahan. 
• Kapasitas tinggi. 
• Serba guna. 
• Dapat beroperasi secara kontinu.
• Kapasitas dapat diatur. 
• Kecepatannya sampai dengan 600 ft/m.
• Dapat naik turun. 
• Perawatan mudah. 

Kelemahan -kelemahan dari belt conveyor: 

• Jaraknya telah tertentu. 
• Biaya relatif mahal.
• Sudut inklinasi terbatas.  

2. Chain Conveyor 

Chain conveyor dapat dibagi atas beberapa jenis conveyor, yaitu :  

• Scraper Conveyor
• Apron Conveyor
• Bucket Conveyor 
• Bucket Elevator

Keempat jenis elevator tersebut pada dasarnya menggunakan rantai sebagai alat bantu untuk menggerakkan material.

a. Scraper Conveyor 

Scraper conveyor merupakan konveyor yang sederhana dan paling murah diantara jenis -jenis conveyor lainnya. Conveyor jenis ini dapat digunakan dengan kemiringan yang besar. Conveyor jenis ini digunakan untuk mengangkut material - material ringan yang tidak mudah rusak, seperti : abu, kayu dan kepingan. 

Karakteristik dan performance dari scaper conveyor:  

• Dapat beroperasi dengan kemiringan sampat 45°.
• Mempunyai kecepatan maksimum 150 ft/m.
• Kapasitas pengangkutan hingga 360 ton/jam. 
• Harganya murah. 

Kelemahan - kelemahan pada scraper conveyor:

• Mempunyai jarak yang pendek. 
• Tenaganya tidak konstan. 
• Biaya perawatan yang besar seperti service secara teratur. 
• Mengangkut beban yang ringan dan tidak tetap. 

b. Apron Conveyor 

Apron Conveyor digunakan untuk variasi yang lebih luas dan untuk beban yang lebih berat dengan jarak yang pendek. Apron Conveyor yang sederhana terdiri dari dua rantai yang dibuat dari mata rantai yang dapat ditempa dan ditanggalkan dengan alat tambahan A. Palang kayu dipasang pada alat tambahan A diantara rantai dengan seluruh tumpuan dari tarikan conveyor. Untuk bahan yang berat dan pengangkutan yang lama dapat ditambahkan roda (roller) pada alat tambahan A. Selain digunakan roller, palang kayu dapat juga digantikan dengan plat baja untuk mengangkut bahan yang berat.

Karakteristik dan performance dan apron conveyor: 

• Dapat beroperasi dengan kemiringan hingga 25°.
• Kapasitas pcngangkutan hingga 100 ton/jam. 
• Kecepatan maksimum 100 ft/m. 
• Dapat digunakan untuk bahan yang kasar, berminyak maupun yang besar.
• Perawatan murah.  

Kelemahan -kelemahan apron konveyor : 

• Kecepatan yang relatif rendah. 
• Kapasitas pengangkutan yang kecil 
• Hanya satu arah gerakan  

c. Bucket Conveyor 

Bucket Conveyor sebenarnya merupakan bentuk yang menyerupai conveyor apron yang dalam. 

Karakteristik dan performance dari bucket conveyor: 

• Bucket terbuat dari baja 
• Bucket digerakkan dengan rantai 
• Biaya relatif murah. 
• Rangkaian sederhana. 
• Dapat digunakan untuk mengangkut bahan bentuk bongkahan. 
• Kecepatan sampai dengan 100 ft/m. 
• Kapasitas kecil 100 ton/jam. 

Kelemahan -kelemahan bucket conveyor: 

• Ukuran partikel yang diangkut 2-3 in. 
• Investasi mahal. 
• Kecepatan rendah.
   

d. Bucket Elevator 

Belt, scraper maupun apron conveyor mengangkut material dengan kemiringan yang terbatas. Belt conveyor jarang beroperasi pada sudut yang lebih besar dari 15-20° dan scraper jarang melebihi 30°. Sedangkan kadangkala diperlukan pengangkutan material dengan kemiringan yang curam. Untuk itu dapat digunakan Bucket Elevalor. Secara umum bucket elevator terdiri dari timba -timba (bucket) yang dibawa oleh rantai atau sabuk yang bergerak. Timba -timba (bucket) yang digunakan memiliki beberapa bentuk sesuai dengan fungsinya masing -masing. Bentuk - bentuk dari timba -timba (bucket) dapat dibagi atas : 

- Minneapolis Type

Bentuk ini hampir dipakai di seluruh dunia. Dipergunakan untuk mengangkut butiran dan material kering yang sudah lumat. 

- Buckets for Wet or Sticky Materials. 

Bucket yang lebih datar. Dipergunakan untuk mengangkut material yang cenderung lengket. 

- Stamped Steel Bucket for Crushed Rock

Dipergunakan untuk mengangkut bongkahan -bongkahan besar dan material yang berat.

3. Screw Conveyor   

Screw Conveyor : a Sectional ; b. Helicoid; c. Cast Iron; d. Riboon ; e. Cut Flight  

Jenis konveyor yang paling tepat untuk mengangkut bahan padat berbentuk halus atau bubur adalah konveyor sekrup (screw conveyor)Alat ini pada dasarnya terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya mirip sekrup. Pisau berpilin ini disebut flight. 

Macam-macam flight adalah: 

• Sectional flight  : Konveyor berfiight section dibuat dari pisau-pisau pendek  yang disatukan -tiap pisau berpilin satu putaran penuh- dengan cara disimpul tepat pada tiap ujung sebuah pisau dengan paku keling sehingga akhirnya akan membentuk sebuah pilinan yang panjang.
• Helicoid flight  : Sebuah helicoid flight, bentuknya seperti pita panjang yang berpilin mengelilingi suatu poros . Untuk membentuk suatu konveyor, flight- flight itu disatukan dengan cara dilas tepat pada poros yang bersesuaian dengan pilinan berikutnya. 
• Special flight, terbagi: 

1. cast iron flight  : digunakan dimana suhu dan tingkat kerusakan tinggi 
2. ribbon flight     : Untuk bahan yang lengket
3. cut flight         : Untuk mengaduk digunakan cut flight, Flight pengaduk ini dibuat dari flight biasa, yaitu dengan cara memotong-motong flight biasa lalu membelokkan potongannya ke berbagai arah.

Untuk mendapatkan konveyor panjang yang lebih sederhana dan murah, biasanya konveyor tersebut itu disusun dari konveyor-konveyor pendek. Sepasang konveyor pendek disatukan dengan sebuah penahan yang disebut hanger dan disesuaikan pasangan pilinannya.
Tiap konveyor pendek mempunyai standar tertentu sehingga dapat dipasang dengan konveyor pendek lainnya, yaitu dengan cara memasukkan salah satu poros sebuah konveyor ke lubang yang terdapat pada poros konveyor yang satunya lagi. 

Wadah konveyor biasanya terbuat dan lempeng baja , Panjang sebuah wadah antara 8, 10, dan 12 ft. Tipe wadah yang paling sederhana hanya bagian dasarnya, yang berbentuk setengah lingkaran dan terbuat dari baja, sedangkan sisi-sisi lurus lainnya terbuat dari kayu. Untuk mendapatkan sebuah wadah yang panjang, wadah-wadah pendek disusun sehingga sesuai dengan panjang konveyor.  menunjukkan wadah yang lebih rumit yang konstruksinya semuanya terbuat dari besi.

4.  Pneumatic Conveyor 

Konveyor yang digunakan unluk mcngangkul bahan yang ringan atau berbentuk bongkahan kecil adalah konvenyor aliran udara (pneumatic conveyor). Pada jenis konveyor ini bahan dalam bentuk suspensi diangkut oleh aliran udara.

Pada konveyor ini banyak alat dipakai, antara lain: 

• Sebuah pompa atau kipas angin untuk menghasilkan aliran udara.
• Sebuah cyclone untuk memisahkan partikel-partikel besar.
• Sebuah kotak penyaring (bag filter) untuk menyaring debu. 

Pada tipe yang sederhana, sebuah pompa cycloida akan menghasilkan kehampaan yang sedang dan sedotannya dihubungkan dengan sistem pengangkulan. Bahan -bahan akan terhisap naik melalui selang yang dapat dipindahpindahkan ujungnya.
Kemudian, aliran udara yang mengangkut bahan padat dalam bentuk suspensi akan menuju siklon dan selanjutnya menuju ke pompa.
Jika bahan-bahan ini mengandung debu, debu ini tentunya akan merusak pompa dan debu ini juga akan membahayakan jika dibuang ke udara, dengan kala lain debu adalah produk yang tidak diinginkan. Karenanya, sebuah kotak penyaring ditempatkan diantara siklon dan pompa.
Jenis konveyor ini terutama digunakan untuk mengangkut bahan yang kebersihannya harus tetap terjaga baik (seperti biji-bijian, bahan-bahan lumat seperti soda abu, dan lain-lain) supaya keadaannya tetap baik dan tidak mengandung zat-zat beracun seperti timbal dan arsen.
Konveyor ini juga dapat dipakai untuk mengangkut bahan-bahan yang berbentuk bongkahan kecil seperti chip kayu, bit pulp kering, dan bahan lainnya yang sejenis. Kadang-kadang juga digunakan bila jalan yang dilalui bahan berkelok- kelok atau jika bahan harus diangkat dan lain-lain hal yang pada tipe konveyor lainnya menyebabkan biaya pengoperasian lebih tinggi.
Kecepatan aliran udara pada kecepatan rendah adalah 3000-7500 fpm dan pada kecepatan tinggi adalah 10000-20000 fpm. Sedangkan jumlah udara yang digunakan untuk mengangkut tiap ton bahan per jam adalah 50-200 cfm, tergantung pada keadaan dan berat bahan,jarak dan kemiringan pengangkutan, dan lain-lain.
Kerugian menggunakan jenis konveyor ini adalah pemakaian energinya lebih besar dibanding jenis konveyor lainnya untuk jumlah pengangkutan yang sama. Perhitungan-perhitungan pada konveyor pneumatik sama sekali empiris dan memuat faktor-faktor yang tidak terdapat di luar data-data peralatan pabrik.

 

Read more »

Shortcut Distillation

Perhitungan jumlah stage destilasi mutikomponen dapat dilakukan dengan menggunakan metode “shortcut”. Metode ini dapat disebut juga sebagai “cara cepat” untuk menghitung jumlah theoritical stage serta minimum refluks. Metode lainnya adalah plate to plate calculation ( atau stage by stage ) yang dapat dilakukan dengan menggunakan grafik atau hand calculation ( manual )[6]. Metode shortcut berguna sebagai perhitungan awal pada saat mendesain kolom destilasi yang membutuhkan data mengenai jumlah theoritical stage. Apabila kita membutuhkan profil temperature, konsentrasi, liquid dan vapor flow untuk masing – masing stage maka dapat menggunakan metode rigorous. Metode rigourus ini secara umum melibatkan perhitungan mass balance, heat balance dan kesetimbangan uap cair. Metode rigourus sendiri telah diperkenalkan pada tahun 1930-an. Sebelum tahun 1950-an perhitungan destilasi dilakukan dengan cara manual yaitu dengan menggunakan metode Shortcurt. Metode rigourus menjadi kurang populer karena disaat itu perkembangan komputer belum terlalu maju , komputasi dengan komputer lambat dan ukuran komputer pada waktu itu cukup besar , dilain pihak jika perhitungan dilakukan secara manual akan sangat menjemukan dikarenakan membutuhkan perhitungan trial dan error pada kesuluruhan stage yang ada. Namun seiring dengan perkembangan komputer yang semakin baik , dimana komputer mampu melakukan komputasi dengan kecepatan yang tinggi, metode rigorous menjadi pilihan yang utama dari pada metode shortcut karena memiliki tingkat keakuratan yang tinggi serta dapat diterapkan untuk destilasi kompleks ( seperti pada fraksionasi )[5].

Pada umumnya software – software simulasi proses menyediakan kedua metode perhitungan tersebut ( shortcut dan rigorous ). Metode shortcut umumnya meliputi perhitungan – perhitungan seperti :

• Minimum Stage
• Feed plate location 
• Minimum reflux
• Actual Stage
• Dan beberapa kalkulasi tambahan lainnya seperti : beban ( duty ) reboiler beserta Condenser dan lain – lain.

Komponen Kunci ( Key Component )

Sedikit berbeda dengan binary destilasi ( dua komponen ) yang hanya memiliki dua komponen light key ( komponen ringan ) dan heavy key ( komponen berat ) , pada mutikomponen destilasi memperkenalkan konsep komponen kunci ( key component ) , non kunci ( non keys komponen ) serta intermediate keys. Komponen kunci ini memainkan peranan penting dalam penentuan jumlah theoritical stage yang dibutuhkan untuk suatu proses pemisahan. Konsep ini memperkenalkan istilah “light key” dan “heavy key”. Light key ( LK ) adalah komponen yang dijaga atau terdapat pada bottom produk sedangkan heavy key ( HK ) adalah komponen yang terdapat atau dijaga pada destilat. Komponen yang lebih ringan dari light key disebut dengan lighter than light key atau light nonkeys, komponen yang lebih berat dari heavy key disebut dengan haviest than heavy key atau heavy nonkeys. Komponen Lightest dan haviest disebut juga sebagai komponen non key.

Baik LK dan HK yang muncul pada bottom produk serta destilat dapat dikatakan sebagai impurites, oleh karena itu umumya nilai LK dan HK dibuat cukup kecil atau baik komponen LK yang masing – masing berada pada destilat dan bottom produk nilainya dibuat semaksimal mungkin.

Komponen non key yang terdapat pada baik pada destilat maupun bottom produk disebut dengan distributed component ( komponen terdistribusi ), sementara non distributed component hanya terdapat pada salah satu bagian saja. Idealnya komponen yang lebih ringan ( lighter than light key ) dari pada LK tidak terdapat pada bottom produk, demikian juga sebaliknya komponen yang lebih berat dari pada HK tidak terdapat pada destilat.

Umumnya komponen LK dan HK berdekatan (jika nilai relative volatilitasnya disusun secara berurutan ), namun begitu terkadang terdapat komponen lain yang terletak diantara komponen LK dan HK ( nilai relative volatilitasnya terletak diantara nilai relative volatilitas komponen LK dan HK ) . Komponen lain tersebut disebut dengan Intermediate Keys atau distributed keys. Intermediate keys ini akan terbagi ( split ) baik pada destilat dan bottom produk. Disarankan untuk mengurutkan komponen yang akan dipisahkah berdasarkan volatilitas apabila kita ingin melakukan perhitungan destilasi.

Misalkan sebuah campuran terdiri dari 5 komponen, A, B, C, D, E. jika komponen kunci adalah C dan D, maka :

Jika B adalah LK dan C adalah HK, maka :

Minimum Stage

Perhitungan minimum stage menggunakan persamaan fenske yang diturunkan dari destilasi dua komponen pada total reflux ( tidak ada destilat yang diambil )[6] :

Dimana :
xLK = kosentrasi komponen ringan

xHK = kosentrasi komponen berat

αLK = relative volatilitas light key terhadap heavy key

subcript d,b = masing – masing d untuk destilat dan b untuk bottom produk

αLK = KLK/KHK

Dimana :

KLK = konstanta kesetimbangan light key

KHK = konstanta kesetimbangan heavy key

Nilai αLK dapat dievaluasi dengan beberapa cara yaitu[5] :
1. αLK dihitung pada Tav = (Tbottom + Tdestilat)/2
2. αLK = (αbottom + αdestilat )/2
3. αLK = α pada temperature feed
4. αLK = 

5. αLK = 

Cara 1 direkomendasikan oleh Maddox, cara 2 direkomendasikan oleh Van Winkle, cara 4 dan 5 direkomendasikan oleh Fair, cara 3 dan 4 digunakan oleh King.

Metode atau persamaan lainnya untuk menghitung minimum stage adalah metode Winn. Dengan metode Winn ini, variasi dari relative volatilitas pada kolom dapat diakomodasi. Persamaan Winn merupakan modifikasi dari persamaan Fenske[5] :

      di mana : 

       βLK/HK = KLK/(KHK)^θLK

Feed Plate Location

Penentuan lokasi feed dapat dihitung dengan persamaan Kirkbride[6] :

Dimana :

Nr = jumlah stage diatas feed termasuk partial condenser

Ns = jumlah stage dibawah feed termasuk reboiler

B = laju alir molar bottom produk

D = laju alir molar destilas ( top )

xf,HK = konsentrasi heavy key pada feed

xf,LK = konsentrasi light key pada feed

xb,LK = konsentrasi light key pada bottom produk

xd,HK = konsentrasi heavy key pada destilat

Minimum Rasio Reflux ( RM )

Metode yang populer digunakan untuk menghitung Rm adalah metode Underwood. Metode ini terdiri dari dua persamaan. Persamaan pertama berhubungan dengan fraksi feed , kondisi umpan serta relative volatilitas masing – masing komponen ( terhadap heavy key ) , pada persamaan pertama ini sebuah nilai θ akan ditebak diantara nilai relative volatilitas komponen LK dan HK. Persamaan kedua berhubungan dengan konsentrasi pada destilat dan relative volatilitas masing – masing komponen. Nilai θ yang didapat dari hasil tebakan pada persamaan pertama digunakan pada persamaan kedua untuk menghitung nilai rasio refluks minimum ( Rm ).

 

Persamaan yang diajukan oleh Underwood ini berlaku untuk kondisi dimana tidak terdapat distributed key atau intermediate key[5].

Persamaan lainnya untuk menghitung rasio refluk minimum adalah[5] :

• Persamaan Brown – Martin, metode ini cocok untuk sistem hidrokarbon dengan kondisi dimana tingkat keakuratan tidak terlalu dibutuhkan.
• Persamaan Colburn, persamaan Colburn ini mengasumsikan laju alir liquid dan vapor serta nilai relative volatilitas pada tiap – tiap zona sepanjang kolom konstan. Metode ini melibatkan key komponen yang dibentuk menjadi sistem dua komponen. Pembahasan lebih lanjut metode ini dapat ditemui pada literatur [7]

Nilai rasio reflux optimum yang disarankan adalah 1.2 sampai 1.5 kali Rm[6]



Jumlah Stage

Setelah nilai rasio refluk diketahui , maka jumlah stage yang dibutuhkan untuk suatu pemisahan dapat ditentukan. Terdapat dua korelasi atau persamaan yang sering digunakan untuk menghitung jumlah stage yang dihubungankan dengan nilai Rm yaitu :

Gilland

Korelasi yang diajukan oleh Gilland memberikan hasil yang cukup memuaskan dan mudah untuk digunakan. Persamaan Gilland yang menghubungkan jumlah stage (actual stage) , minimum stage , Rasio refluk dan Rm dapat ditampilkan oleh sebuah grafik maupun persamaan.

 Gambar 1. Korelasi Gilland

Sumbu y dan x dapat dijabarkan sebagai berikut :

Sumbu y =

Sumbu x =     

Eldujee’s mencocokkan ( curve fitting ) kurva Gilland menjadi sebuah persamaan yaitu :

Y = 0.75 ( 1 – X^0.5568)

Edbar Maddox

Korelasi Edbar Maddox memberikan keakuratan hasil yang lebih dari pada korelasi Gilland, khususnya untuk penggunaan rasio refluk yang rendah. Hubungan antara N,Nm,R dan Rm dapat dijabarkan pada grafik sebagai berikut :

Gambar 2. Korelasi Edbar-Maddox

Korelasi Edbar Maddox ini gunakan bersama – bersama dengan metode Winn ( minimum stage ), dan metode Underwood ( minimum Rasio Reflux ), namun tidak tertutup kemungkinan untuk perhitungan minimum stage menggunakan metode Fenske.[5]

Sumber :

1. Bruce A.Finlayson, Introduction to Chemical Engineering Computing, 2006, John Wiley & Sons
2. Fouad M. Khoury, Multistage Separation Process 3rd Ed, 2005, CRC Press
3. Warren L.McCabe dkk, Operasi Teknik Kimia Jilid 2 Edisi Keempat, terjemahan, 1999, Erlangga
4. Henry Z.Kitzer, Distillation Design,1992, McGraw-Hill
5. R.K.Sinnott, Chemical Engineering Design 4th Ed Vol.6, 2005, Elsevier
6. J.F.Richadson, J.H.Harker, dan J.R.Backhurst, Chemical Engineering Vol.2 5th Ed Particle Technology & Separation Process, 2002, Butterworth Heinemann

Read more »

Sekilas Tentang Peralatan Pemecah Batu (Stone Crusher)

Terdapat beberapa macam peralatan pemecah batu, yaitu : 

1. Jaw Crushers

Jaw Crusher adalah jenis crusher yang paling banyak digunakan untuk crusher primer. Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan sedimen sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basalt. Jaw crusher merupakan mesin penekan (compression) dengan rasio pemecahan 6:1. Umumnya untuk material hasil peledakan, material yang berukuran sampai dengan 90 % dari bukaan feednya dapat diterima. Untuk kerikil, karena umumnya berbentuk bulat, disarankan pemakaian material dengan ukuran 80 % dari bukaan. Secara umum, discharge material dua kali setting crusher. Gradasi keluaran diatur dengan bukaan discharge setting.

2. Primary Impact Crushers 

Crusher Impak Primer disarankan terutama untuk batu kapur atau untuk penggunaan dengan abrasi lebih rendah. Single impeller impact breakers menghasilkan produk yang bentuknya seperti kubus meskipun semula merupakan batu lempengan serta meningkatkan kualitas aggregat dan mempertinggi kapasitas plant. Pemecahan impak bekerja di sepanjang garis belahan alam untuk menghasilkan material dengan sudut yang kurang tajam. Ukuran pemecah impak umumnya menunjukkan feed openingnya. Dengan rasio pemecahan sampai dengan 20 : 1, persyaratan pemecahan sekunder dikurangi bila dibandingkan jenis tekanan primer. Pemecah impak biasanya digunakan untuk material dengan 10-15 abrasif atau kurang. Gradasi keluaran diatur dengan berbagai kecepatan dan stripper car setting.

3. Cone Crushers

Cone Crusher digunakan secara luas sebagai mesin pemecah batu sekunder dan tersier seperti halnya jaw crusher untuk pemecah batu primer. Crusher jenis cone merupakan mesin serba guna bagi kebanyakan pasir dan kerikil serta material yang memiliki ukuran butir asal (sebelum dipecah) 20-25 cm yang tidak memerlukan lagi crusher primer. Untuk batu hasil ledakan, cone cruher berfungsi sebagai crusher lanjutan dan/atau crusher akhir setelah crusher primer. Head cone standar dengan rasio pemecahan 6-8 : 1, mengurangi ukuran material menjadi minimum 20 mm minus. Head cone halus dapat mengurangi material menjadi 6 mm minus dengan rasio pemecahan 4-6 : 1. Berbagai susunan liner menyesuaikan masing-masing mesin dengan ukuran batu yang akan dipecah dan persyaratan produk. Gradasi produk berubah mengikuti bukaan setting samping yang tertutup.

4. Horizontal Secondary Impact Crushers

Crusher Impak Sekunder Horizontal menggabungkan kelebihan pemecah batu jenis impak dengan teknologi high chrome. Crusher impak sekunder menghasilkan produk berbentuk kubus (diperlukan pada spesifikasi yang saat ini semakin ketat) pada material yang sebelumnya sangat abrasive untuk proses impak. Dengan rasio pemecahan sampai dengan 12 : 1, crusher impak sekunder dapat mengurangi atau bahkan menggantikan crusher akhir. Dari ukuran terbesar yang masuk 30 - 40 cm dapat dihasilkan dapat diatur melalui 2 (dua) cara. Yang pertama dengan mengubah kecepatan rotor. Semakin cepat, produk yang dihasilkan semakin halus. Yang kedua dengan mengatur pelat pemecah juga dapat berpengaruh terhadap gradasi keluaran (output).

5.  Roll Crushers

 Single Roll

 

 Twin Roll

 Triple Roll

Roll Crusher sangat diperlukan untuk menghasilkan produk dengan ukuran tertentu. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi pemecahan yang lebih besar dibanding jenis crusher lainnya. Crusher dengan roll ganda memiliki rasio pemecahan terbatas antara 2 - 2,5 : 1. Roll triple menghasilkan rasio pemecahan 4 - 5 : 1. Untuk meningkatkan produksi serta agar keausan dapat merata, harus diusahakan agar material yang masuk dapat tersebar merata di permukaan roll. Gradasi keluaran diatur dengan bukaan setting pembuang. Roll tidak terpengaruh oleh kelembaban atau plastisitas material seperti pada crusher jenis cone.

6. Vertical Shaft Impact Crushers

Crusher Impak Corong Vertikal, sebagaimana crusher impak sekunder horizontal, cruher impak corong vertikal menggabungkan keunggulan impak dengan bahan logam bersepuh high chrome. Ini merupakan crusher akhir yang dapat menghasilkan produk berbentuk kubus . Tergantung susunan crusher, material dengan abrasif 75-80 % dapat ditangani dengan crusher ini. Ukuran material yang masuk dibatasi 5 - 8 cm, tergantung ukuran crusher. Crusher jenis ini adalah mesin yang sangat memuaskan untuk menghasilkan chip untuk perkerasan beraspal berukuran 12 - 20 mm. Susunan table/envil akan menghasilkan gradasi paling halus dengan keausan paling tinggi. Crusher ini dapat ditambah rotor yang dapat mengganti shoe table dan berpasangan dengan anvil ring atau rock shelf pada material yang lebih abrasif. Seperti pada crusher jenis impak lainnya, perubahan kecepatan akan merubah gradasi keluaran.

7. Hammermills I Limemilis

Hammermill/Limemill cruher jenis mill digunakan untuk batu kapur berkualitas tinggi, dengan kadar abrasif yang kurang dari 5 %, menghasilkan jumlah besar material halus. Hammermill umumnya digunakan untuk pemecah sekunder yang dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 20 cm dan memiliki rasio pemecahan 20 : 1. Limemill didesain khusus untuk menghasilkan " Quality aglime" dan dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 10 cm. Pemilihan kapasitas / kemampuan untuk menerima feed material yang tepat, kedudukan pelat breaker dan kecepatan crusher menentukan gradasi crusher untuk kedua unit.

Bagian-Bagian Peralatan Pemecah Batu :

a. Feeders dan Hopper 

 

Grizzly Vibrating Feeder

  

 Reciprocating Vibrating Feeder

 Vibrating Feeder

Feeder dan hopper adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi sebagai pengatur aliran dan pemisah bahan - bahan dan penerima bahan baku (raw material). Fungsi utama feeder adalah mengatur aliran bahan batuan yang masuk ke dalam pemecah batu (crusher). Terdapat dua jenis feeder, yaitu apron feeder dan mechanical atau reciprocating plate feeder. Apron feeder umumnya digunakan untuk memasok batu belah (rock) ke primary crusher, dan merupakan heavy duty construction untuk menahan beban kejut dad batuan yang ditumpahkan. Lebar feeder umumnya berkisar antara 76,2 s/d 243,84 cm dan panjang 2 s/d 3 kali lebamya. Feeder dapat digerakkan oleh motor bertenaga 5 s/d 20 horsepower (tergantung kapasitas yang ada). Mechanical atau reciprocating plate feeder umumnya untuk material lebih halus (gravel pit). Reciprocating plate digerakkan oleh poros "eccentric" dengan tenaga motor sekitar 3 s/d 20 horsepower. Ukuran atau dimensi feeder dan kecepatannya sebaiknya mempunyai kapasitas 25 s/d 35 % lebih besar dari kapasitas crusher.

b.  Crusher

Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk memecah dan mengurangi ukuran bahan (batu). Umumnya terdiri dari pemecah batu primer tergantung dari kombinasi peralatan aggregat. Pada umumnya primer crusher terdiri dan jenis jaw crusher, gyratory crushers, impactors, atau single roll crusher yang mampu mengurangi ukuran batu ukuran besar (maks. 91,44 s/d 121,92 cm). Pemecah batu untuk ukuran batu yang Iebih kecil dapat memakai twin atau triple roll crusher, cone crusher, atau hammermill.

c. Conveyor atau Bucket Elevator 

Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk memindahkan material secara langsung dalam suatau proses dari satu unit ke unit lain atau ke stock pile. Pada umumnya suatu unit conveyer terdiri dari komponen conveyer belt, conveyer leg, dan motor. Fungsifungsi conveyer pada peralatan pemecah batu biasanya terdiri dari unit joint conveyer (fungsi penyambung atau perantara), discharge conveyer (mendistribusikan ke stock pile), feed conveyer (fungsi pemasok), return conveyer (fungsi balik untuk dipecah lagi).

d. Screen (Ayakan)

 Grizzly Scalping Screens

 Horizontal Vibrating Screens

 

Incline Vibrating Screens

Synchronized Vibrating Screens

 

Vibrating Grizzly Screens 

Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk menyaring / memisahkan, membentuk gradasi (grading), dan secara tidak langsung mengontrol penyaluran material ke unit crusher selanjutnya, bin, atau stock pile. Tujuan utama screening adalah "scalping", yaitu untuk memindahkan oversize atau undersize material dalam unit crusher, atau untuk mendapatkan ukuran material (batu) yang dihasilkan. Screen pada unit crusher yang portable biasanya terdiri 2 1/2 deck atau lapisan atau lembaran screen pada permulaan proses untuk mendapatkan initial input pada deck bagian atas. Posisi deck atau lembaran screen adalah paralel yang terpisah pada jarak yang cukup agar dapat menggerakkan material antara deck. Material yang tertahan pada deck bagian atas akan dipecah lagi oleh primary crusher, material yang lolos dari deck pertama dan yang tertahan pada deck bagian kedua akan dipecah oleh unit crusher selanjutnya. Untuk material berlebih yang halus (abu batu) akan melalui saringan paling bawah berukuran 1/2 deck. Pada umumnya screen terbuat dari kawat baja yang dianyam, dan bidang persegi empat yang terletak di antara dua bush kawat yang dianyam menentukan ukuran batu yang dapat lolos melewatinya. Terdapat dua jenis screen yang biasa dipakai, yaitu vibrating screen dan revolving screen.

Vibrating screen terdiri dari yang datar dan ada yang miring ke bawah dalam arah aliran bahan. Vibrating screen digetarkan oleh Sebuah penggetar yang ditempelkan di atas atau di kiri dan kanan ayakan. Revolving screen biasanya terbuat dari drum yang dindingdindingnya berlubang yang berputar dalam kedudukan miring ke bawah dalam arah aliran bahan.

e. Bin dan Hopper Bawah

Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk menampung secara sementara, atau sebagai kontainer yang besar untuk penyimpanan material permanen dari material pada stockpile 

Read more »

7 Rahasia Terselubung Tanda Di Bawah Botol Plastik

Tanda di bawah botol itu merupakan kode yg dikeluarkan The Society of Plastic Industry pada tahun 1998 di Amerika Serikat dan diikuti oleh lembaga-lembaga pengembangan sistem kode, seperti ISO (International Organization for Standardization).

Secara umum tanda pengenal plastik tersebut berciri-ciri :
1. Berada atau terletak di bagian bawah,
2. Berbentuk segitiga,
3. Di dalam segitiga tersebut terdapat angka,
4. Serta nama jenis plastik di bawah segitiga.

Berikut arti dari istilah-istilah tersebut :

1. PETE/PET

Tanda ini biasanya tertera logo daur ulang dengan angka 1 di tengahnya serta tulisan PETE atau PET (polyethylene terephthalate) di bawah segitiga. Biasa dipakai untuk botol plastik, berwarna jernih/transparan/tembus pandang seperti botol air mineral, botol jus, dan hampir semua botol minuman lainnya.

Botol jenis PETE/PET ini disarankan hanya untuk sekali pakai. Bila terlalu sering dipakai, apalagi digunakan untuk menyimpan air hangat apalagi panas, akan mengakibatkan lapisan polimer pada botol tersebut akan meleleh dan mengeluarkan zat karsinogenik yang dapat menyebabkan kanker dalam jangka panjang.

Bahan PETE ini pun berbahaya bagi pekerja yang berhubungan dengan pengolahan maupun botol daur ulang botol PETE. Pembuatan PETE menggunakan senyawa antimoni trioksida. Senyawa ini dapat masuk ke dalam tubuh melalui sistem pernapasan dengan menghirup udara yang mengandung senyawa tersebut.

Seringnya menghirup senyawa ini dapat mengakibatkan iritasi kulit dan saluran pernapasan. Bagi wanita, senyawa ini meningkatkan masalah menstruasi dan keguguran. Bila melahirkan pun, anak mereka kemungkinan besar akan mengalami pertumbuhan yang lambat hingga usia 12 bulan.

Mayoritas bahan PETE di dunia digunakan untuk serat sintesis dan bahan dasar botol kemasan. Di dalam pertekstilan, PETE biasa disebut dengan polyester.

2. HDPE

Pada bagian bawah kemasan botol plastik, tertera logo daur ulang dengan angka 2 di tengahnya, serta tulisan HDPE (high density polyethylene) di bawah segitiga. Biasa dipakai untuk botol susu yang berwarna putih susu, Tupperware, galon air minum, kursi lipat dan lain-lain.

Botol plastik jenis HDPE memiliki sifat bahan yang lebih kuat, keras, buram dan lebih tahan terhadap suhu tinggi. Merupakan salah satu bahan plastik yang aman untuk digunakan karena kemampuan untuk mencegah reaksi kimia antara kemasan plastik berbahan HDPE dengan makanan/minuman yang dikemasnya.

Sama seperti PETE, HDPE juga disarankan hanya untuk sekali pemakaian karena pelepasan senyawa antimoni trioksida terus meningkat seiring waktu.

3. V/PVC

Tertulis (terkadang berwarna merah) dengan angka 3 di tengahnya, serta tulisan V.

V itu berarti PVC (polyvinyl chloride), yaitu jenis plastik yang paling sulit didaur ulang. Ini bisa ditemukan pada plastik pembungkus (cling wrap) dan botol-botol.

Reaksi yang terjadi antara PVC dengan makanan yang dikemas dengan plastik ini berpotensi berbahaya untuk ginjal, hati dan berat badan. PVC mengandung DEHA (diethylhydroxylamine) yang dapat bereaksi dengan makanan yang dikemas dengan plastik berbahan PVC ini saat bersentuhan langsung dengan makanan tersebut karena DEHA ini lumer pada suhu -15°C.

4. LDPE

Logo daur ulang dengan angka 4 di tengahnya, serta tulisan LDPE. LDPE (low density polyethylene) yaitu plastik tipe cokelat (thermoplastic, dibuat dari minyak bumi), biasa dipakai untuk tempat makanan, plastik kemasan, dan botol-botol yang lembek.

Sifat mekanis jenis LDPE ini adalah kuat, tembus pandang, fleksibel dan permukaan agak berlemak, pada suhu 60 derajat sangat resisten terhadap reaksi kimia, daya proteksi terhadap uap air tergolong baik, dapat didaur ulang serta baik untuk barang-barang yang memerlukan fleksibelitas tapi kuat.

Barang berbahan LDPE ini sulit dihancurkan, tetapi tetap baik untuk tempat makanan karena sulit bereaksi secara kimiawi dengan makanan yang dikemas dengan bahan ini.

5. PP

Tertera logo daur ulang dengan angka 5 di tengahnya, serta tulisan PP. Karakteristik adalah biasa botol transparan yang tidak jernih atau berawan. Polipropilen lebih kuat dan ringan dengan daya tembus uap yang rendah, ketahanan yang baik terhadap lemak, stabil terhadap suhu tinggi dan cukup mengkilap.

Jenis PP (polypropylene) ini adalah pilihan bahan plastik terbaik, terutama untuk tempat makanan dan minuman seperti tempat menyimpan makanan, botol minum dan terpenting botol minum untuk bayi.

Carilah dengan kode angka 5 bila membeli barang berbahan plastik untuk menyimpan kemasan berbagai makanan dan minuman.

6. PS

Tertera logo daur ulang dengan angka 6 di tengahnya, serta tulisan PS. Biasa dipakai sebagai bahan tempat makan styrofoam, tempat minum sekali pakai, dan lain-lain. Polystyrene merupakan polimer aromatik yang dapat mengeluarkan bahan styrene ke dalam makanan ketika makanan tersebut bersentuhan.

Selain tempat makanan, styrene juga bisa didapatkan dari asap rokok, asap kendaraan dan bahan konstruksi gedung. Bahan ini harus dihindari, karena selain berbahaya untuk kesehatan otak, mengganggu hormon estrogen pada wanita yang berakibat pada masalah reproduksi, dan pertumbuhan dan sistem syaraf, juga karena bahan ini sulit didaur ulang. Bila didaur ulang, bahan ini memerlukan proses yang sangat panjang dan lama.

Bahan ini dapat dikenali dengan kode angka 6. Namun, bila tidak tertera kode angka tersebut pada kemasan plastik, bahan ini dapat dikenali dengan cara dibakar (cara terakhir dan sebaiknya dihindari). Ketika dibakar, bahan ini akan mengeluarkan api berwarna kuning-jingga dan meninggalkan jelaga.

7. OTHER

Tertera logo daur ulang dengan angka 7 di tengahnya, serta tulisan OTHER. Untuk jenis plastik 7 Other ini ada 4 macam, yaitu:
1. SAN – styrene acrylonitrile,
2. ABS – acrylonitrile butadiene styrene,
3. PC – polycarbonate,
4. Nylon

Dapat dtemukan pada tempat makanan dan minuman seperti botol minum olahraga, suku cadang mobil, alat rumah tangga, komputer, alat elektronik dan plastik kemasan.

SAN n ABS memiliki resistensi yang tinggi terhadap reaksi kimia n suhu, kekuatan, kekakuan dan tingkat kekerasan yg telah ditingkatkan.

Biasanya SAN terdapat pada mangkuk mixer, pembungkus termos, piring, alat makan, penyaring kopi dan sikat gigi.

Sedangkan ABS biasanya digunakan sebagai bahan mainan lego dan pipa. Bahan-bahan ini merupakan salah satu bahan plastik yang sangat baik untuk digunakan dalam kemasan makanan ataupun minuman.

PC (polycarbonate) dpt ditemukan pada botol susu bayi, gelas anak batita (sippy cup), botol minum polikarbonat dan kaleng kemasan makanan serta minuman, termasuk kaleng susu formula.

Bahan ini dapat mengeluarkan bahan utamanya yaitu Bisphenol-A ke dalam makanan n minuman yang berpotensi merusak sistem hormon, kromosom pada ovarium, penurunan produksi sperma, dan mengubah fungsi imunitas.

Pemakaian dianjurkan tidak digunakan untuk tempat makanan ataupun minuman. Ironisnya botol susu sangat mungkin mengalami proses pemanasan. Entah itu untuk tujuan sterilisasi dengan cara merebus, dipanaskan dengan microwave atau dituangi air panas.

Kesimpulan yang didapat dari tanda klasifikasi plastik tersebut:
Hati-hati dalam menggunakan plastik, khususnya kode 1, 3, 6 dan 7 (PC), seluruhnya memiliki bahaya secara kimiawi. Gunakan hanya sekali pakai!
Cukup aman bila menggunakan plastik dengan kode 2, 4, 5 dan 7 (SAN atau ABS)

Bagi orang tua yang masih memerlukan botol susu untuk putra atau putrinya:
Pilih dan gunakan botol susu bayi berbahan kaca, atau plastik jenis 4 atau 5.
Gunakanlah cangkir bayi berbahan stainless steel, atau plastik jenis 4 atau 5.
Untuk dot, gunakanlah yang berbahan silikon, karena tidak akan mengeluarkan zat karsinogenik sebagaimana pada dot berbahan latex.
Cegah penggunaan botol susu bayi dan cangkir bayi (dengan lubang penghisapnya) berbahan jenis 7 PC (polycarbonate),
Jika penggunaan plastik berbahan polycarbonate tidak dapat dicegah, janganlah menyimpan air minum ataupun makanan dalam keadaan panas.

Hindari penggunaan botol plastik untuk menyimpan air minum. Biasanya digunakan untuk tempat air putih di dalam kulkas.

Jika penggunaan botol plastik berbahan PET (kode 1) dan HDPE (kode 2) tidak dapat dicegah, gunakan hanya sekali pakai dan segera dihabiskan. Gantilah dengan botol stainless steel atau gelas/kaca.

sumber :

http://www.morzing.com/konten/586/7-rahasia-terselubung-tanda-di-bawah-botol-plastik.html

Read more »