Alat Transportasi Benda Padat

PENDAHULUAN
1. Conveyor

Di dalam industri, bahan -bahan yang digunakan kadangkala merupakan bahan yang berat maupun berbahaya bagi manusia. Untuk itu diperlukan alat transportasi untuk mengangkut bahan -bahan tersebut mengingat keterbatasan kemampuan tenaga manusia baik itu berupa kapasitas bahan yang akan diangkut maupun keselamatan kerja dari karyawan.
Salah satu jenis alat pengangkut yang sering digunakan adalah Conveyor yang berfungsi untuk mengangkut bahan -bahan industri yang berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material padatan antara lain tergantung pada :

• Kapasitas material yang ditangani 
• Jarak perpindahan material 
• Kondisi pengangkutan : horizontal, vertikal atau inklinasi 
• Ukuran (size), bentuk (shape) dan sifat material (properties)  
• Harga peralatan tersebut. 

2. Klasifikasi Conveyor

Secara umum jenis/type Conveyor yang sering digunakan dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 

• Belt Conveyor
• Chain Conveyor : 

               1. Scraper Conveyor

               2. Apron Conveyor

               3. Bucket Conveyor 

               4. Bucket Elevator

• Screw Conveyor 
• Pneumatic Conveyor  

ALAT TRANSPORTASI

1. Belt Conveyor 

Belt Conveyor pada dasarnya mernpakan peralatan yang cukup sederhana. Alat tersebut terdiri dari sabuk yang tahan terhadap pengangkutan benda padat. Sabuk yang digunakan pada belt conveyor ini dapat dibuat dari berbagai jenis bahan misalnya dari karet, plastik, kulit ataupun logam yang tergantung dari jenis dan sifat bahan yang akan diangkut. Untuk mengangkut bahan -bahan yang panas, sabuk yang digunakan terbuat dari logam yang tahan terhadap panas. 

Karakteristik dan performance dari belt conveyor yaitu : 

• Dapat beroperasi secara mendatar maupun miring dengan sudut maksimum sampai dengan 18.
• Sabuk disanggah oleh plat roller untuk membawa bahan. 
• Kapasitas tinggi. 
• Serba guna. 
• Dapat beroperasi secara kontinu.
• Kapasitas dapat diatur. 
• Kecepatannya sampai dengan 600 ft/m.
• Dapat naik turun. 
• Perawatan mudah. 

Kelemahan -kelemahan dari belt conveyor: 

• Jaraknya telah tertentu. 
• Biaya relatif mahal.
• Sudut inklinasi terbatas.  

2. Chain Conveyor 

Chain conveyor dapat dibagi atas beberapa jenis conveyor, yaitu :  

• Scraper Conveyor
• Apron Conveyor
• Bucket Conveyor 
• Bucket Elevator

Keempat jenis elevator tersebut pada dasarnya menggunakan rantai sebagai alat bantu untuk menggerakkan material.

a. Scraper Conveyor 

Scraper conveyor merupakan konveyor yang sederhana dan paling murah diantara jenis -jenis conveyor lainnya. Conveyor jenis ini dapat digunakan dengan kemiringan yang besar. Conveyor jenis ini digunakan untuk mengangkut material - material ringan yang tidak mudah rusak, seperti : abu, kayu dan kepingan. 

Karakteristik dan performance dari scaper conveyor:  

• Dapat beroperasi dengan kemiringan sampat 45°.
• Mempunyai kecepatan maksimum 150 ft/m.
• Kapasitas pengangkutan hingga 360 ton/jam. 
• Harganya murah. 

Kelemahan - kelemahan pada scraper conveyor:

• Mempunyai jarak yang pendek. 
• Tenaganya tidak konstan. 
• Biaya perawatan yang besar seperti service secara teratur. 
• Mengangkut beban yang ringan dan tidak tetap. 

b. Apron Conveyor 

Apron Conveyor digunakan untuk variasi yang lebih luas dan untuk beban yang lebih berat dengan jarak yang pendek. Apron Conveyor yang sederhana terdiri dari dua rantai yang dibuat dari mata rantai yang dapat ditempa dan ditanggalkan dengan alat tambahan A. Palang kayu dipasang pada alat tambahan A diantara rantai dengan seluruh tumpuan dari tarikan conveyor. Untuk bahan yang berat dan pengangkutan yang lama dapat ditambahkan roda (roller) pada alat tambahan A. Selain digunakan roller, palang kayu dapat juga digantikan dengan plat baja untuk mengangkut bahan yang berat.

Karakteristik dan performance dan apron conveyor: 

• Dapat beroperasi dengan kemiringan hingga 25°.
• Kapasitas pcngangkutan hingga 100 ton/jam. 
• Kecepatan maksimum 100 ft/m. 
• Dapat digunakan untuk bahan yang kasar, berminyak maupun yang besar.
• Perawatan murah.  

Kelemahan -kelemahan apron konveyor : 

• Kecepatan yang relatif rendah. 
• Kapasitas pengangkutan yang kecil 
• Hanya satu arah gerakan  

c. Bucket Conveyor 

Bucket Conveyor sebenarnya merupakan bentuk yang menyerupai conveyor apron yang dalam. 

Karakteristik dan performance dari bucket conveyor: 

• Bucket terbuat dari baja 
• Bucket digerakkan dengan rantai 
• Biaya relatif murah. 
• Rangkaian sederhana. 
• Dapat digunakan untuk mengangkut bahan bentuk bongkahan. 
• Kecepatan sampai dengan 100 ft/m. 
• Kapasitas kecil 100 ton/jam. 

Kelemahan -kelemahan bucket conveyor: 

• Ukuran partikel yang diangkut 2-3 in. 
• Investasi mahal. 
• Kecepatan rendah.
   

d. Bucket Elevator 

Belt, scraper maupun apron conveyor mengangkut material dengan kemiringan yang terbatas. Belt conveyor jarang beroperasi pada sudut yang lebih besar dari 15-20° dan scraper jarang melebihi 30°. Sedangkan kadangkala diperlukan pengangkutan material dengan kemiringan yang curam. Untuk itu dapat digunakan Bucket Elevalor. Secara umum bucket elevator terdiri dari timba -timba (bucket) yang dibawa oleh rantai atau sabuk yang bergerak. Timba -timba (bucket) yang digunakan memiliki beberapa bentuk sesuai dengan fungsinya masing -masing. Bentuk - bentuk dari timba -timba (bucket) dapat dibagi atas : 

- Minneapolis Type

Bentuk ini hampir dipakai di seluruh dunia. Dipergunakan untuk mengangkut butiran dan material kering yang sudah lumat. 

- Buckets for Wet or Sticky Materials. 

Bucket yang lebih datar. Dipergunakan untuk mengangkut material yang cenderung lengket. 

- Stamped Steel Bucket for Crushed Rock

Dipergunakan untuk mengangkut bongkahan -bongkahan besar dan material yang berat.

3. Screw Conveyor   

Screw Conveyor : a Sectional ; b. Helicoid; c. Cast Iron; d. Riboon ; e. Cut Flight  

Jenis konveyor yang paling tepat untuk mengangkut bahan padat berbentuk halus atau bubur adalah konveyor sekrup (screw conveyor)Alat ini pada dasarnya terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya mirip sekrup. Pisau berpilin ini disebut flight. 

Macam-macam flight adalah: 

• Sectional flight  : Konveyor berfiight section dibuat dari pisau-pisau pendek  yang disatukan -tiap pisau berpilin satu putaran penuh- dengan cara disimpul tepat pada tiap ujung sebuah pisau dengan paku keling sehingga akhirnya akan membentuk sebuah pilinan yang panjang.
• Helicoid flight  : Sebuah helicoid flight, bentuknya seperti pita panjang yang berpilin mengelilingi suatu poros . Untuk membentuk suatu konveyor, flight- flight itu disatukan dengan cara dilas tepat pada poros yang bersesuaian dengan pilinan berikutnya. 
• Special flight, terbagi: 

1. cast iron flight  : digunakan dimana suhu dan tingkat kerusakan tinggi 
2. ribbon flight     : Untuk bahan yang lengket
3. cut flight         : Untuk mengaduk digunakan cut flight, Flight pengaduk ini dibuat dari flight biasa, yaitu dengan cara memotong-motong flight biasa lalu membelokkan potongannya ke berbagai arah.

Untuk mendapatkan konveyor panjang yang lebih sederhana dan murah, biasanya konveyor tersebut itu disusun dari konveyor-konveyor pendek. Sepasang konveyor pendek disatukan dengan sebuah penahan yang disebut hanger dan disesuaikan pasangan pilinannya.
Tiap konveyor pendek mempunyai standar tertentu sehingga dapat dipasang dengan konveyor pendek lainnya, yaitu dengan cara memasukkan salah satu poros sebuah konveyor ke lubang yang terdapat pada poros konveyor yang satunya lagi. 

Wadah konveyor biasanya terbuat dan lempeng baja , Panjang sebuah wadah antara 8, 10, dan 12 ft. Tipe wadah yang paling sederhana hanya bagian dasarnya, yang berbentuk setengah lingkaran dan terbuat dari baja, sedangkan sisi-sisi lurus lainnya terbuat dari kayu. Untuk mendapatkan sebuah wadah yang panjang, wadah-wadah pendek disusun sehingga sesuai dengan panjang konveyor.  menunjukkan wadah yang lebih rumit yang konstruksinya semuanya terbuat dari besi.

4.  Pneumatic Conveyor 

Konveyor yang digunakan unluk mcngangkul bahan yang ringan atau berbentuk bongkahan kecil adalah konvenyor aliran udara (pneumatic conveyor). Pada jenis konveyor ini bahan dalam bentuk suspensi diangkut oleh aliran udara.

Pada konveyor ini banyak alat dipakai, antara lain: 

• Sebuah pompa atau kipas angin untuk menghasilkan aliran udara.
• Sebuah cyclone untuk memisahkan partikel-partikel besar.
• Sebuah kotak penyaring (bag filter) untuk menyaring debu. 

Pada tipe yang sederhana, sebuah pompa cycloida akan menghasilkan kehampaan yang sedang dan sedotannya dihubungkan dengan sistem pengangkulan. Bahan -bahan akan terhisap naik melalui selang yang dapat dipindahpindahkan ujungnya.
Kemudian, aliran udara yang mengangkut bahan padat dalam bentuk suspensi akan menuju siklon dan selanjutnya menuju ke pompa.
Jika bahan-bahan ini mengandung debu, debu ini tentunya akan merusak pompa dan debu ini juga akan membahayakan jika dibuang ke udara, dengan kala lain debu adalah produk yang tidak diinginkan. Karenanya, sebuah kotak penyaring ditempatkan diantara siklon dan pompa.
Jenis konveyor ini terutama digunakan untuk mengangkut bahan yang kebersihannya harus tetap terjaga baik (seperti biji-bijian, bahan-bahan lumat seperti soda abu, dan lain-lain) supaya keadaannya tetap baik dan tidak mengandung zat-zat beracun seperti timbal dan arsen.
Konveyor ini juga dapat dipakai untuk mengangkut bahan-bahan yang berbentuk bongkahan kecil seperti chip kayu, bit pulp kering, dan bahan lainnya yang sejenis. Kadang-kadang juga digunakan bila jalan yang dilalui bahan berkelok- kelok atau jika bahan harus diangkat dan lain-lain hal yang pada tipe konveyor lainnya menyebabkan biaya pengoperasian lebih tinggi.
Kecepatan aliran udara pada kecepatan rendah adalah 3000-7500 fpm dan pada kecepatan tinggi adalah 10000-20000 fpm. Sedangkan jumlah udara yang digunakan untuk mengangkut tiap ton bahan per jam adalah 50-200 cfm, tergantung pada keadaan dan berat bahan,jarak dan kemiringan pengangkutan, dan lain-lain.
Kerugian menggunakan jenis konveyor ini adalah pemakaian energinya lebih besar dibanding jenis konveyor lainnya untuk jumlah pengangkutan yang sama. Perhitungan-perhitungan pada konveyor pneumatik sama sekali empiris dan memuat faktor-faktor yang tidak terdapat di luar data-data peralatan pabrik.

 

Read more »

Shortcut Distillation

Perhitungan jumlah stage destilasi mutikomponen dapat dilakukan dengan menggunakan metode “shortcut”. Metode ini dapat disebut juga sebagai “cara cepat” untuk menghitung jumlah theoritical stage serta minimum refluks. Metode lainnya adalah plate to plate calculation ( atau stage by stage ) yang dapat dilakukan dengan menggunakan grafik atau hand calculation ( manual )[6]. Metode shortcut berguna sebagai perhitungan awal pada saat mendesain kolom destilasi yang membutuhkan data mengenai jumlah theoritical stage. Apabila kita membutuhkan profil temperature, konsentrasi, liquid dan vapor flow untuk masing – masing stage maka dapat menggunakan metode rigorous. Metode rigourus ini secara umum melibatkan perhitungan mass balance, heat balance dan kesetimbangan uap cair. Metode rigourus sendiri telah diperkenalkan pada tahun 1930-an. Sebelum tahun 1950-an perhitungan destilasi dilakukan dengan cara manual yaitu dengan menggunakan metode Shortcurt. Metode rigourus menjadi kurang populer karena disaat itu perkembangan komputer belum terlalu maju , komputasi dengan komputer lambat dan ukuran komputer pada waktu itu cukup besar , dilain pihak jika perhitungan dilakukan secara manual akan sangat menjemukan dikarenakan membutuhkan perhitungan trial dan error pada kesuluruhan stage yang ada. Namun seiring dengan perkembangan komputer yang semakin baik , dimana komputer mampu melakukan komputasi dengan kecepatan yang tinggi, metode rigorous menjadi pilihan yang utama dari pada metode shortcut karena memiliki tingkat keakuratan yang tinggi serta dapat diterapkan untuk destilasi kompleks ( seperti pada fraksionasi )[5].

Pada umumnya software – software simulasi proses menyediakan kedua metode perhitungan tersebut ( shortcut dan rigorous ). Metode shortcut umumnya meliputi perhitungan – perhitungan seperti :

• Minimum Stage
• Feed plate location 
• Minimum reflux
• Actual Stage
• Dan beberapa kalkulasi tambahan lainnya seperti : beban ( duty ) reboiler beserta Condenser dan lain – lain.

Komponen Kunci ( Key Component )

Sedikit berbeda dengan binary destilasi ( dua komponen ) yang hanya memiliki dua komponen light key ( komponen ringan ) dan heavy key ( komponen berat ) , pada mutikomponen destilasi memperkenalkan konsep komponen kunci ( key component ) , non kunci ( non keys komponen ) serta intermediate keys. Komponen kunci ini memainkan peranan penting dalam penentuan jumlah theoritical stage yang dibutuhkan untuk suatu proses pemisahan. Konsep ini memperkenalkan istilah “light key” dan “heavy key”. Light key ( LK ) adalah komponen yang dijaga atau terdapat pada bottom produk sedangkan heavy key ( HK ) adalah komponen yang terdapat atau dijaga pada destilat. Komponen yang lebih ringan dari light key disebut dengan lighter than light key atau light nonkeys, komponen yang lebih berat dari heavy key disebut dengan haviest than heavy key atau heavy nonkeys. Komponen Lightest dan haviest disebut juga sebagai komponen non key.

Baik LK dan HK yang muncul pada bottom produk serta destilat dapat dikatakan sebagai impurites, oleh karena itu umumya nilai LK dan HK dibuat cukup kecil atau baik komponen LK yang masing – masing berada pada destilat dan bottom produk nilainya dibuat semaksimal mungkin.

Komponen non key yang terdapat pada baik pada destilat maupun bottom produk disebut dengan distributed component ( komponen terdistribusi ), sementara non distributed component hanya terdapat pada salah satu bagian saja. Idealnya komponen yang lebih ringan ( lighter than light key ) dari pada LK tidak terdapat pada bottom produk, demikian juga sebaliknya komponen yang lebih berat dari pada HK tidak terdapat pada destilat.

Umumnya komponen LK dan HK berdekatan (jika nilai relative volatilitasnya disusun secara berurutan ), namun begitu terkadang terdapat komponen lain yang terletak diantara komponen LK dan HK ( nilai relative volatilitasnya terletak diantara nilai relative volatilitas komponen LK dan HK ) . Komponen lain tersebut disebut dengan Intermediate Keys atau distributed keys. Intermediate keys ini akan terbagi ( split ) baik pada destilat dan bottom produk. Disarankan untuk mengurutkan komponen yang akan dipisahkah berdasarkan volatilitas apabila kita ingin melakukan perhitungan destilasi.

Misalkan sebuah campuran terdiri dari 5 komponen, A, B, C, D, E. jika komponen kunci adalah C dan D, maka :

Jika B adalah LK dan C adalah HK, maka :

Minimum Stage

Perhitungan minimum stage menggunakan persamaan fenske yang diturunkan dari destilasi dua komponen pada total reflux ( tidak ada destilat yang diambil )[6] :

Dimana :
xLK = kosentrasi komponen ringan

xHK = kosentrasi komponen berat

αLK = relative volatilitas light key terhadap heavy key

subcript d,b = masing – masing d untuk destilat dan b untuk bottom produk

αLK = KLK/KHK

Dimana :

KLK = konstanta kesetimbangan light key

KHK = konstanta kesetimbangan heavy key

Nilai αLK dapat dievaluasi dengan beberapa cara yaitu[5] :
1. αLK dihitung pada Tav = (Tbottom + Tdestilat)/2
2. αLK = (αbottom + αdestilat )/2
3. αLK = α pada temperature feed
4. αLK = 

5. αLK = 

Cara 1 direkomendasikan oleh Maddox, cara 2 direkomendasikan oleh Van Winkle, cara 4 dan 5 direkomendasikan oleh Fair, cara 3 dan 4 digunakan oleh King.

Metode atau persamaan lainnya untuk menghitung minimum stage adalah metode Winn. Dengan metode Winn ini, variasi dari relative volatilitas pada kolom dapat diakomodasi. Persamaan Winn merupakan modifikasi dari persamaan Fenske[5] :

      di mana : 

       βLK/HK = KLK/(KHK)^θLK

Feed Plate Location

Penentuan lokasi feed dapat dihitung dengan persamaan Kirkbride[6] :

Dimana :

Nr = jumlah stage diatas feed termasuk partial condenser

Ns = jumlah stage dibawah feed termasuk reboiler

B = laju alir molar bottom produk

D = laju alir molar destilas ( top )

xf,HK = konsentrasi heavy key pada feed

xf,LK = konsentrasi light key pada feed

xb,LK = konsentrasi light key pada bottom produk

xd,HK = konsentrasi heavy key pada destilat

Minimum Rasio Reflux ( RM )

Metode yang populer digunakan untuk menghitung Rm adalah metode Underwood. Metode ini terdiri dari dua persamaan. Persamaan pertama berhubungan dengan fraksi feed , kondisi umpan serta relative volatilitas masing – masing komponen ( terhadap heavy key ) , pada persamaan pertama ini sebuah nilai θ akan ditebak diantara nilai relative volatilitas komponen LK dan HK. Persamaan kedua berhubungan dengan konsentrasi pada destilat dan relative volatilitas masing – masing komponen. Nilai θ yang didapat dari hasil tebakan pada persamaan pertama digunakan pada persamaan kedua untuk menghitung nilai rasio refluks minimum ( Rm ).

 

Persamaan yang diajukan oleh Underwood ini berlaku untuk kondisi dimana tidak terdapat distributed key atau intermediate key[5].

Persamaan lainnya untuk menghitung rasio refluk minimum adalah[5] :

• Persamaan Brown – Martin, metode ini cocok untuk sistem hidrokarbon dengan kondisi dimana tingkat keakuratan tidak terlalu dibutuhkan.
• Persamaan Colburn, persamaan Colburn ini mengasumsikan laju alir liquid dan vapor serta nilai relative volatilitas pada tiap – tiap zona sepanjang kolom konstan. Metode ini melibatkan key komponen yang dibentuk menjadi sistem dua komponen. Pembahasan lebih lanjut metode ini dapat ditemui pada literatur [7]

Nilai rasio reflux optimum yang disarankan adalah 1.2 sampai 1.5 kali Rm[6]



Jumlah Stage

Setelah nilai rasio refluk diketahui , maka jumlah stage yang dibutuhkan untuk suatu pemisahan dapat ditentukan. Terdapat dua korelasi atau persamaan yang sering digunakan untuk menghitung jumlah stage yang dihubungankan dengan nilai Rm yaitu :

Gilland

Korelasi yang diajukan oleh Gilland memberikan hasil yang cukup memuaskan dan mudah untuk digunakan. Persamaan Gilland yang menghubungkan jumlah stage (actual stage) , minimum stage , Rasio refluk dan Rm dapat ditampilkan oleh sebuah grafik maupun persamaan.

 Gambar 1. Korelasi Gilland

Sumbu y dan x dapat dijabarkan sebagai berikut :

Sumbu y =

Sumbu x =     

Eldujee’s mencocokkan ( curve fitting ) kurva Gilland menjadi sebuah persamaan yaitu :

Y = 0.75 ( 1 – X^0.5568)

Edbar Maddox

Korelasi Edbar Maddox memberikan keakuratan hasil yang lebih dari pada korelasi Gilland, khususnya untuk penggunaan rasio refluk yang rendah. Hubungan antara N,Nm,R dan Rm dapat dijabarkan pada grafik sebagai berikut :

Gambar 2. Korelasi Edbar-Maddox

Korelasi Edbar Maddox ini gunakan bersama – bersama dengan metode Winn ( minimum stage ), dan metode Underwood ( minimum Rasio Reflux ), namun tidak tertutup kemungkinan untuk perhitungan minimum stage menggunakan metode Fenske.[5]

Sumber :

1. Bruce A.Finlayson, Introduction to Chemical Engineering Computing, 2006, John Wiley & Sons
2. Fouad M. Khoury, Multistage Separation Process 3rd Ed, 2005, CRC Press
3. Warren L.McCabe dkk, Operasi Teknik Kimia Jilid 2 Edisi Keempat, terjemahan, 1999, Erlangga
4. Henry Z.Kitzer, Distillation Design,1992, McGraw-Hill
5. R.K.Sinnott, Chemical Engineering Design 4th Ed Vol.6, 2005, Elsevier
6. J.F.Richadson, J.H.Harker, dan J.R.Backhurst, Chemical Engineering Vol.2 5th Ed Particle Technology & Separation Process, 2002, Butterworth Heinemann

Read more »

Sekilas Tentang Peralatan Pemecah Batu (Stone Crusher)

Terdapat beberapa macam peralatan pemecah batu, yaitu : 

1. Jaw Crushers

Jaw Crusher adalah jenis crusher yang paling banyak digunakan untuk crusher primer. Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan sedimen sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basalt. Jaw crusher merupakan mesin penekan (compression) dengan rasio pemecahan 6:1. Umumnya untuk material hasil peledakan, material yang berukuran sampai dengan 90 % dari bukaan feednya dapat diterima. Untuk kerikil, karena umumnya berbentuk bulat, disarankan pemakaian material dengan ukuran 80 % dari bukaan. Secara umum, discharge material dua kali setting crusher. Gradasi keluaran diatur dengan bukaan discharge setting.

2. Primary Impact Crushers 

Crusher Impak Primer disarankan terutama untuk batu kapur atau untuk penggunaan dengan abrasi lebih rendah. Single impeller impact breakers menghasilkan produk yang bentuknya seperti kubus meskipun semula merupakan batu lempengan serta meningkatkan kualitas aggregat dan mempertinggi kapasitas plant. Pemecahan impak bekerja di sepanjang garis belahan alam untuk menghasilkan material dengan sudut yang kurang tajam. Ukuran pemecah impak umumnya menunjukkan feed openingnya. Dengan rasio pemecahan sampai dengan 20 : 1, persyaratan pemecahan sekunder dikurangi bila dibandingkan jenis tekanan primer. Pemecah impak biasanya digunakan untuk material dengan 10-15 abrasif atau kurang. Gradasi keluaran diatur dengan berbagai kecepatan dan stripper car setting.

3. Cone Crushers

Cone Crusher digunakan secara luas sebagai mesin pemecah batu sekunder dan tersier seperti halnya jaw crusher untuk pemecah batu primer. Crusher jenis cone merupakan mesin serba guna bagi kebanyakan pasir dan kerikil serta material yang memiliki ukuran butir asal (sebelum dipecah) 20-25 cm yang tidak memerlukan lagi crusher primer. Untuk batu hasil ledakan, cone cruher berfungsi sebagai crusher lanjutan dan/atau crusher akhir setelah crusher primer. Head cone standar dengan rasio pemecahan 6-8 : 1, mengurangi ukuran material menjadi minimum 20 mm minus. Head cone halus dapat mengurangi material menjadi 6 mm minus dengan rasio pemecahan 4-6 : 1. Berbagai susunan liner menyesuaikan masing-masing mesin dengan ukuran batu yang akan dipecah dan persyaratan produk. Gradasi produk berubah mengikuti bukaan setting samping yang tertutup.

4. Horizontal Secondary Impact Crushers

Crusher Impak Sekunder Horizontal menggabungkan kelebihan pemecah batu jenis impak dengan teknologi high chrome. Crusher impak sekunder menghasilkan produk berbentuk kubus (diperlukan pada spesifikasi yang saat ini semakin ketat) pada material yang sebelumnya sangat abrasive untuk proses impak. Dengan rasio pemecahan sampai dengan 12 : 1, crusher impak sekunder dapat mengurangi atau bahkan menggantikan crusher akhir. Dari ukuran terbesar yang masuk 30 - 40 cm dapat dihasilkan dapat diatur melalui 2 (dua) cara. Yang pertama dengan mengubah kecepatan rotor. Semakin cepat, produk yang dihasilkan semakin halus. Yang kedua dengan mengatur pelat pemecah juga dapat berpengaruh terhadap gradasi keluaran (output).

5.  Roll Crushers

 Single Roll

 

 Twin Roll

 Triple Roll

Roll Crusher sangat diperlukan untuk menghasilkan produk dengan ukuran tertentu. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi pemecahan yang lebih besar dibanding jenis crusher lainnya. Crusher dengan roll ganda memiliki rasio pemecahan terbatas antara 2 - 2,5 : 1. Roll triple menghasilkan rasio pemecahan 4 - 5 : 1. Untuk meningkatkan produksi serta agar keausan dapat merata, harus diusahakan agar material yang masuk dapat tersebar merata di permukaan roll. Gradasi keluaran diatur dengan bukaan setting pembuang. Roll tidak terpengaruh oleh kelembaban atau plastisitas material seperti pada crusher jenis cone.

6. Vertical Shaft Impact Crushers

Crusher Impak Corong Vertikal, sebagaimana crusher impak sekunder horizontal, cruher impak corong vertikal menggabungkan keunggulan impak dengan bahan logam bersepuh high chrome. Ini merupakan crusher akhir yang dapat menghasilkan produk berbentuk kubus . Tergantung susunan crusher, material dengan abrasif 75-80 % dapat ditangani dengan crusher ini. Ukuran material yang masuk dibatasi 5 - 8 cm, tergantung ukuran crusher. Crusher jenis ini adalah mesin yang sangat memuaskan untuk menghasilkan chip untuk perkerasan beraspal berukuran 12 - 20 mm. Susunan table/envil akan menghasilkan gradasi paling halus dengan keausan paling tinggi. Crusher ini dapat ditambah rotor yang dapat mengganti shoe table dan berpasangan dengan anvil ring atau rock shelf pada material yang lebih abrasif. Seperti pada crusher jenis impak lainnya, perubahan kecepatan akan merubah gradasi keluaran.

7. Hammermills I Limemilis

Hammermill/Limemill cruher jenis mill digunakan untuk batu kapur berkualitas tinggi, dengan kadar abrasif yang kurang dari 5 %, menghasilkan jumlah besar material halus. Hammermill umumnya digunakan untuk pemecah sekunder yang dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 20 cm dan memiliki rasio pemecahan 20 : 1. Limemill didesain khusus untuk menghasilkan " Quality aglime" dan dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 10 cm. Pemilihan kapasitas / kemampuan untuk menerima feed material yang tepat, kedudukan pelat breaker dan kecepatan crusher menentukan gradasi crusher untuk kedua unit.

Bagian-Bagian Peralatan Pemecah Batu :

a. Feeders dan Hopper 

 

Grizzly Vibrating Feeder

  

 Reciprocating Vibrating Feeder

 Vibrating Feeder

Feeder dan hopper adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi sebagai pengatur aliran dan pemisah bahan - bahan dan penerima bahan baku (raw material). Fungsi utama feeder adalah mengatur aliran bahan batuan yang masuk ke dalam pemecah batu (crusher). Terdapat dua jenis feeder, yaitu apron feeder dan mechanical atau reciprocating plate feeder. Apron feeder umumnya digunakan untuk memasok batu belah (rock) ke primary crusher, dan merupakan heavy duty construction untuk menahan beban kejut dad batuan yang ditumpahkan. Lebar feeder umumnya berkisar antara 76,2 s/d 243,84 cm dan panjang 2 s/d 3 kali lebamya. Feeder dapat digerakkan oleh motor bertenaga 5 s/d 20 horsepower (tergantung kapasitas yang ada). Mechanical atau reciprocating plate feeder umumnya untuk material lebih halus (gravel pit). Reciprocating plate digerakkan oleh poros "eccentric" dengan tenaga motor sekitar 3 s/d 20 horsepower. Ukuran atau dimensi feeder dan kecepatannya sebaiknya mempunyai kapasitas 25 s/d 35 % lebih besar dari kapasitas crusher.

b.  Crusher

Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk memecah dan mengurangi ukuran bahan (batu). Umumnya terdiri dari pemecah batu primer tergantung dari kombinasi peralatan aggregat. Pada umumnya primer crusher terdiri dan jenis jaw crusher, gyratory crushers, impactors, atau single roll crusher yang mampu mengurangi ukuran batu ukuran besar (maks. 91,44 s/d 121,92 cm). Pemecah batu untuk ukuran batu yang Iebih kecil dapat memakai twin atau triple roll crusher, cone crusher, atau hammermill.

c. Conveyor atau Bucket Elevator 

Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk memindahkan material secara langsung dalam suatau proses dari satu unit ke unit lain atau ke stock pile. Pada umumnya suatu unit conveyer terdiri dari komponen conveyer belt, conveyer leg, dan motor. Fungsifungsi conveyer pada peralatan pemecah batu biasanya terdiri dari unit joint conveyer (fungsi penyambung atau perantara), discharge conveyer (mendistribusikan ke stock pile), feed conveyer (fungsi pemasok), return conveyer (fungsi balik untuk dipecah lagi).

d. Screen (Ayakan)

 Grizzly Scalping Screens

 Horizontal Vibrating Screens

 

Incline Vibrating Screens

Synchronized Vibrating Screens

 

Vibrating Grizzly Screens 

Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk menyaring / memisahkan, membentuk gradasi (grading), dan secara tidak langsung mengontrol penyaluran material ke unit crusher selanjutnya, bin, atau stock pile. Tujuan utama screening adalah "scalping", yaitu untuk memindahkan oversize atau undersize material dalam unit crusher, atau untuk mendapatkan ukuran material (batu) yang dihasilkan. Screen pada unit crusher yang portable biasanya terdiri 2 1/2 deck atau lapisan atau lembaran screen pada permulaan proses untuk mendapatkan initial input pada deck bagian atas. Posisi deck atau lembaran screen adalah paralel yang terpisah pada jarak yang cukup agar dapat menggerakkan material antara deck. Material yang tertahan pada deck bagian atas akan dipecah lagi oleh primary crusher, material yang lolos dari deck pertama dan yang tertahan pada deck bagian kedua akan dipecah oleh unit crusher selanjutnya. Untuk material berlebih yang halus (abu batu) akan melalui saringan paling bawah berukuran 1/2 deck. Pada umumnya screen terbuat dari kawat baja yang dianyam, dan bidang persegi empat yang terletak di antara dua bush kawat yang dianyam menentukan ukuran batu yang dapat lolos melewatinya. Terdapat dua jenis screen yang biasa dipakai, yaitu vibrating screen dan revolving screen.

Vibrating screen terdiri dari yang datar dan ada yang miring ke bawah dalam arah aliran bahan. Vibrating screen digetarkan oleh Sebuah penggetar yang ditempelkan di atas atau di kiri dan kanan ayakan. Revolving screen biasanya terbuat dari drum yang dindingdindingnya berlubang yang berputar dalam kedudukan miring ke bawah dalam arah aliran bahan.

e. Bin dan Hopper Bawah

Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk menampung secara sementara, atau sebagai kontainer yang besar untuk penyimpanan material permanen dari material pada stockpile 

Read more »

7 Rahasia Terselubung Tanda Di Bawah Botol Plastik

Tanda di bawah botol itu merupakan kode yg dikeluarkan The Society of Plastic Industry pada tahun 1998 di Amerika Serikat dan diikuti oleh lembaga-lembaga pengembangan sistem kode, seperti ISO (International Organization for Standardization).

Secara umum tanda pengenal plastik tersebut berciri-ciri :
1. Berada atau terletak di bagian bawah,
2. Berbentuk segitiga,
3. Di dalam segitiga tersebut terdapat angka,
4. Serta nama jenis plastik di bawah segitiga.

Berikut arti dari istilah-istilah tersebut :

1. PETE/PET

Tanda ini biasanya tertera logo daur ulang dengan angka 1 di tengahnya serta tulisan PETE atau PET (polyethylene terephthalate) di bawah segitiga. Biasa dipakai untuk botol plastik, berwarna jernih/transparan/tembus pandang seperti botol air mineral, botol jus, dan hampir semua botol minuman lainnya.

Botol jenis PETE/PET ini disarankan hanya untuk sekali pakai. Bila terlalu sering dipakai, apalagi digunakan untuk menyimpan air hangat apalagi panas, akan mengakibatkan lapisan polimer pada botol tersebut akan meleleh dan mengeluarkan zat karsinogenik yang dapat menyebabkan kanker dalam jangka panjang.

Bahan PETE ini pun berbahaya bagi pekerja yang berhubungan dengan pengolahan maupun botol daur ulang botol PETE. Pembuatan PETE menggunakan senyawa antimoni trioksida. Senyawa ini dapat masuk ke dalam tubuh melalui sistem pernapasan dengan menghirup udara yang mengandung senyawa tersebut.

Seringnya menghirup senyawa ini dapat mengakibatkan iritasi kulit dan saluran pernapasan. Bagi wanita, senyawa ini meningkatkan masalah menstruasi dan keguguran. Bila melahirkan pun, anak mereka kemungkinan besar akan mengalami pertumbuhan yang lambat hingga usia 12 bulan.

Mayoritas bahan PETE di dunia digunakan untuk serat sintesis dan bahan dasar botol kemasan. Di dalam pertekstilan, PETE biasa disebut dengan polyester.

2. HDPE

Pada bagian bawah kemasan botol plastik, tertera logo daur ulang dengan angka 2 di tengahnya, serta tulisan HDPE (high density polyethylene) di bawah segitiga. Biasa dipakai untuk botol susu yang berwarna putih susu, Tupperware, galon air minum, kursi lipat dan lain-lain.

Botol plastik jenis HDPE memiliki sifat bahan yang lebih kuat, keras, buram dan lebih tahan terhadap suhu tinggi. Merupakan salah satu bahan plastik yang aman untuk digunakan karena kemampuan untuk mencegah reaksi kimia antara kemasan plastik berbahan HDPE dengan makanan/minuman yang dikemasnya.

Sama seperti PETE, HDPE juga disarankan hanya untuk sekali pemakaian karena pelepasan senyawa antimoni trioksida terus meningkat seiring waktu.

3. V/PVC

Tertulis (terkadang berwarna merah) dengan angka 3 di tengahnya, serta tulisan V.

V itu berarti PVC (polyvinyl chloride), yaitu jenis plastik yang paling sulit didaur ulang. Ini bisa ditemukan pada plastik pembungkus (cling wrap) dan botol-botol.

Reaksi yang terjadi antara PVC dengan makanan yang dikemas dengan plastik ini berpotensi berbahaya untuk ginjal, hati dan berat badan. PVC mengandung DEHA (diethylhydroxylamine) yang dapat bereaksi dengan makanan yang dikemas dengan plastik berbahan PVC ini saat bersentuhan langsung dengan makanan tersebut karena DEHA ini lumer pada suhu -15°C.

4. LDPE

Logo daur ulang dengan angka 4 di tengahnya, serta tulisan LDPE. LDPE (low density polyethylene) yaitu plastik tipe cokelat (thermoplastic, dibuat dari minyak bumi), biasa dipakai untuk tempat makanan, plastik kemasan, dan botol-botol yang lembek.

Sifat mekanis jenis LDPE ini adalah kuat, tembus pandang, fleksibel dan permukaan agak berlemak, pada suhu 60 derajat sangat resisten terhadap reaksi kimia, daya proteksi terhadap uap air tergolong baik, dapat didaur ulang serta baik untuk barang-barang yang memerlukan fleksibelitas tapi kuat.

Barang berbahan LDPE ini sulit dihancurkan, tetapi tetap baik untuk tempat makanan karena sulit bereaksi secara kimiawi dengan makanan yang dikemas dengan bahan ini.

5. PP

Tertera logo daur ulang dengan angka 5 di tengahnya, serta tulisan PP. Karakteristik adalah biasa botol transparan yang tidak jernih atau berawan. Polipropilen lebih kuat dan ringan dengan daya tembus uap yang rendah, ketahanan yang baik terhadap lemak, stabil terhadap suhu tinggi dan cukup mengkilap.

Jenis PP (polypropylene) ini adalah pilihan bahan plastik terbaik, terutama untuk tempat makanan dan minuman seperti tempat menyimpan makanan, botol minum dan terpenting botol minum untuk bayi.

Carilah dengan kode angka 5 bila membeli barang berbahan plastik untuk menyimpan kemasan berbagai makanan dan minuman.

6. PS

Tertera logo daur ulang dengan angka 6 di tengahnya, serta tulisan PS. Biasa dipakai sebagai bahan tempat makan styrofoam, tempat minum sekali pakai, dan lain-lain. Polystyrene merupakan polimer aromatik yang dapat mengeluarkan bahan styrene ke dalam makanan ketika makanan tersebut bersentuhan.

Selain tempat makanan, styrene juga bisa didapatkan dari asap rokok, asap kendaraan dan bahan konstruksi gedung. Bahan ini harus dihindari, karena selain berbahaya untuk kesehatan otak, mengganggu hormon estrogen pada wanita yang berakibat pada masalah reproduksi, dan pertumbuhan dan sistem syaraf, juga karena bahan ini sulit didaur ulang. Bila didaur ulang, bahan ini memerlukan proses yang sangat panjang dan lama.

Bahan ini dapat dikenali dengan kode angka 6. Namun, bila tidak tertera kode angka tersebut pada kemasan plastik, bahan ini dapat dikenali dengan cara dibakar (cara terakhir dan sebaiknya dihindari). Ketika dibakar, bahan ini akan mengeluarkan api berwarna kuning-jingga dan meninggalkan jelaga.

7. OTHER

Tertera logo daur ulang dengan angka 7 di tengahnya, serta tulisan OTHER. Untuk jenis plastik 7 Other ini ada 4 macam, yaitu:
1. SAN – styrene acrylonitrile,
2. ABS – acrylonitrile butadiene styrene,
3. PC – polycarbonate,
4. Nylon

Dapat dtemukan pada tempat makanan dan minuman seperti botol minum olahraga, suku cadang mobil, alat rumah tangga, komputer, alat elektronik dan plastik kemasan.

SAN n ABS memiliki resistensi yang tinggi terhadap reaksi kimia n suhu, kekuatan, kekakuan dan tingkat kekerasan yg telah ditingkatkan.

Biasanya SAN terdapat pada mangkuk mixer, pembungkus termos, piring, alat makan, penyaring kopi dan sikat gigi.

Sedangkan ABS biasanya digunakan sebagai bahan mainan lego dan pipa. Bahan-bahan ini merupakan salah satu bahan plastik yang sangat baik untuk digunakan dalam kemasan makanan ataupun minuman.

PC (polycarbonate) dpt ditemukan pada botol susu bayi, gelas anak batita (sippy cup), botol minum polikarbonat dan kaleng kemasan makanan serta minuman, termasuk kaleng susu formula.

Bahan ini dapat mengeluarkan bahan utamanya yaitu Bisphenol-A ke dalam makanan n minuman yang berpotensi merusak sistem hormon, kromosom pada ovarium, penurunan produksi sperma, dan mengubah fungsi imunitas.

Pemakaian dianjurkan tidak digunakan untuk tempat makanan ataupun minuman. Ironisnya botol susu sangat mungkin mengalami proses pemanasan. Entah itu untuk tujuan sterilisasi dengan cara merebus, dipanaskan dengan microwave atau dituangi air panas.

Kesimpulan yang didapat dari tanda klasifikasi plastik tersebut:
Hati-hati dalam menggunakan plastik, khususnya kode 1, 3, 6 dan 7 (PC), seluruhnya memiliki bahaya secara kimiawi. Gunakan hanya sekali pakai!
Cukup aman bila menggunakan plastik dengan kode 2, 4, 5 dan 7 (SAN atau ABS)

Bagi orang tua yang masih memerlukan botol susu untuk putra atau putrinya:
Pilih dan gunakan botol susu bayi berbahan kaca, atau plastik jenis 4 atau 5.
Gunakanlah cangkir bayi berbahan stainless steel, atau plastik jenis 4 atau 5.
Untuk dot, gunakanlah yang berbahan silikon, karena tidak akan mengeluarkan zat karsinogenik sebagaimana pada dot berbahan latex.
Cegah penggunaan botol susu bayi dan cangkir bayi (dengan lubang penghisapnya) berbahan jenis 7 PC (polycarbonate),
Jika penggunaan plastik berbahan polycarbonate tidak dapat dicegah, janganlah menyimpan air minum ataupun makanan dalam keadaan panas.

Hindari penggunaan botol plastik untuk menyimpan air minum. Biasanya digunakan untuk tempat air putih di dalam kulkas.

Jika penggunaan botol plastik berbahan PET (kode 1) dan HDPE (kode 2) tidak dapat dicegah, gunakan hanya sekali pakai dan segera dihabiskan. Gantilah dengan botol stainless steel atau gelas/kaca.

sumber :

http://www.morzing.com/konten/586/7-rahasia-terselubung-tanda-di-bawah-botol-plastik.html

Read more »

Contoh TA Prarancangan Pabrik

Nakh kali ini bwt yg ngambil Tugas Akhir Prarancangan pabrik kimia. Lumayan lah buat nambah refrensi kali aja ada yg cocok. he.. he.. he..

Sebenarnya ini File2 ini saya dapat dari link universitas luar negeri. Kebetulan aja nemu gitu pas lg nyari2 refrensi buat TA saya. Langsung saja saya download semuanya...

Silakan disedot dot dot . . . .
2-ethylhexanol
acetic acid
acrlic acid
alkil aril sulfonat
ammonia
ammonium sulfat
asetaldehide
benzene
carbitol
carbon disulfid
chlorine
chloro benzene
cumene
ethyl benzene
ethylene glicol
ethylene oxide
glycerol
hydrogen
isoamyl alcohol
methanol
metil etil keton
monoethanolamine
mononitrotoluene
napthalene
nitrochlorobenzene
orthoxylene
polystyrene
soda ash
stearic acid
styrene
sugar cane
sulfuric acid
terephethalic acid
toluene
xylenes

Read more »

Laporan Praktikum Operasi Teknik Kimia 1 & 2

cek cek.. 1.. 2.. 3...

koq malah cek sound sih....???

langsung aja deh...! kali ini saya akan share tentang praktikum Operasi Teknik Kimia yang sering kali jadi beban tersendiri bagi mahasiswa Teknik Kimia. Secara praktikumnya ribet, perlu ketelitian lebih, data pengamatan banyak, ditambah lagi tulisan di laporan sementara yang minta ampun banyaknya, bikin pegel tangan (mesti begadang tiap hari loh..!). Resikonya mata kuliah yang lain malah terbengkalai dan bsa2 nilainya jeblok semua. Namanya juga OPERASI TEKNIK KIMIA gitu loch...!!!

Sebenarnya sih bisa2 kita aja mengatur waktu, selain itu kita harus pinter2 nyari referensi laporan tersebut supaya laporannya cepat selesai dan cepat ACC.!!! Nah buat yg pengen laporannya cepat selesai kudu mesti wajib banyak2 punya referensi laporan tersebut.

Gini nih "tips" supaya punya banyak referensi dan laporan cepat selesai :

1. Cari referensi buku2 yang berhubungan dengan praktikum.
2. Nyontek laporan punya teman yang sudah ACC.
3. Yang lebih extrem lg, pinjam laporan punya teman yg sudah ACC tinggal ganti tuh cover depannya, Gampang kan..? 
4. Berteman dengan kakak tingkat yang sudah menempuh praktikum. kan gampang tuh tinggal bilang, "kak boleh ngopy laporan praktikumnya gak?". pasti dikasih lah, ngapain juga laporan praktikum diumpetin coba..??
5. Males ngopy punya kakak tingkat?, tp kerjaannya Online mulu, Online.. Online.. Online.. (koq jdi lagunya saykoji..?) gampang.!, sempetin waktu buat ngedownload laporan yang udah saya uplod ke blog ini, tinggal klik, klik, klik, sambil ngopi2 (minum kopi maksudnya) dan laporan OTK udah nangkring di komputer kamu. Dari pada waktu terbuang cuma buat FB2'n, twiter2'n, YM2'n, he..he..he..

Silakan disedot kuat kuat..

PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA 1

1. PERCOBAAN 1 : FILTRASI

2. PERCOBAAN 2 : KARAKTERISTIK POMPA

3. PERCOBAAN 3 : SOLID HANDLING

4. PERCOBAAN 4 : SEDIMENTASI

5. PERCOBAAN 5 : OSBORNE REYNOLD

6. PERCOBAAN 6 : LOSS IN BEND & BERNOULLY

PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA 2

1. PERCOBAAN 1 : CSTR

2. PERCOBAAN 2 : HEAT EXCHANGER

3. PERCOBAAN 3 : DESTILASI BATCH

4. PERCOBAAN 4 : LEACHING

5. PERCOBAAN 5 : TANGKI BERPENGADUK

Semoga Bermanfaat..... 

Read more »